设置报废以计算原材料需求

本文介绍如何设置物料清单 (BOM)、配方和工艺路线工序以记录制造过程中报废的原材料数量。 然后，主计划引擎可以使用这些信息计算为生产所需数量的最终产品而必须购买的原材料数量。

废料 是制造物料后剩余且无法使用的原材料数量。 您可以在以下位置设置废料：

• 配方或 BOM 行
• 工艺路线工序

工艺路线工序废料

工艺路线废 料是指在工艺路线中进行操作期间产生的废料。

设置工艺路线工序废料

要查看或设置现有工艺路线工序产生的废料量，请按照以下步骤操作。

1. 转到生产控制 > 所有工艺路线。

2. 在列表窗格中，选择要使用的工艺路线。

3. 在操作窗格上，在工艺路线选项卡上，选择工艺路线详细信息。

4. 将显示工艺路线详细信息页面。 顶部网格将列出工艺路线中的每个工序。 对于每个工序，您可以查看或设置以下与作为该工序的废料消耗的原材料量相关的值：

   • 废料百分比 –指定在工序期间作为废料消耗的输入原材料的百分比。

   • 累计 –工艺路线中工序的累计废料百分比。 此值是只读值。 系统按以下方式计算此值：

     Accumulated=（ 以下工序的累计百分比 ×100）÷（100– 报废百分比 ）

计算工艺路线工序废料

此节介绍了一个示例：您在生产物料 FG，它使用 100 件原材料 RM。 为了生产 FG，您使用具有三个工序的工艺路线：工序 1、工序 2 和工序 3。

如果 RM 的 BOM 行未指定哪个工序消耗原材料，系统会假定第一个工序（工序 1）消耗原材料。 因此，此行计算在工序 1 开始时必须可用以生产所需数量的 FG 的 RM 数量。

首先，考虑工艺路线工序需要以下输入的场景：

• 工序 1 需要 X 升 RM 作为输入。
• 工序 2 需要工序 1 的输出作为输入。
• 工序 3 需要工序 2 的输出作为输入。

如果每个工序的废料率为 10%，系统将进行以下计算，来确定生产 100 升 FG 需要多少升 RM 作为初始输入：

• 工序 1：X ×（1–10%）= Y
• 工序 2：Y ×（1–10%）= Z
• 工序 3：Z ×（1–10%）= 100 升 FG

当您处理 X 时，会得到以下结果：

X = 100 ÷（0.9 × 0.9 × 0.9）= 137 升 RM 作为输入

接下来，考虑一种场景：原材料仅在工艺路线的后期在工序 2 开始消耗。 在这种情况下，BOM 行上的工序编号值必须设置为该工序的工序编号。 （有关如何设置此值的详细信息，请参阅下一节。）如果每个工序的废料率为 10%，系统将进行以下计算，来确定生产 100 升 FG 需要多少件 RM 作为初始输入：

• 工序 -1：X = Y
• 工序 2：Y ×（1–10%）= Z
• 工序 3：Z ×（1–10%）= 100 升 FG

当您处理 X 时，会得到以下结果：

X = Y = 100 ÷（0.9 × 0.9）= 123 升 RM 作为输入

BOM 和配方废料

物料清单废料 和 配方废 料是相对于特定物料清单行或配方行（具体取决于您正在制造的产品类型）生产的废料类型。 BOM 和配方可以包括固定废料和可变废料。

设置 BOM 和配方废料

要查看或设置已发布产品的 BOM 或配方产生的废料量，请按照以下步骤操作。

1. 转到产品信息管理 > 产品 > 已发布产品。

2. 在网格中，查找并选择要处理的产品。

3. 在操作窗格的设计选项卡上，根据产品类型选择 BOM 版本或配方版本。

4. 将出现 BOM 版本或配方版本页面。 在列表窗格中，选择要使用的版本。

5. 在物料清单行或配方行快速选项卡上，选择要为其设置废料的行。

6. 在快速选项卡的工具栏上，选择编辑。

7. 将出现编辑 BOM 行或编辑配方行对话。 在常规选项卡上的工序编号字段，如果当前行仅在特定工艺路线工序中消耗，输入该工艺路线工序的工序编号。 此值必须是整数，并且必须与工艺路线详细信息页面上显示的相关工序编号匹配。 如果将此字段留空，系统将假定行在第一个工序期间开始消耗。

8. 在消耗计算选项卡上，根据需要设置以下字段：

   • 常量废料 - 输入无论制造的成品数量如何，单次生产运行的废料数量始终相同。 使用 BOM 或配方行上使用的相同单位指定废料。
   • 可变废料 –可变废料与生产的成品数量成正比。 以工艺路线输入所需原材料的百分比的形式指定所创建的废料量。 例如，如果原材料的可变废料为 20%，工艺路线需要 100 升该材料作为给定生产运行的输入，所需的采购数量为 120 升（不包括任何固定废料）。

9. 选择确定应用设置并关闭对话框。

您还可以直接在 BOM 或配方上配置前面所述的设置，而不是在已发布产品页面上配置。

1. 按以下步骤之一：

   • 转到生产信息管理 > 物料清单和配方 > 物料清单。
   • 转到产品信息管理 > 物料清单和配方 > 配方。

2. 打开 BOM 或配方，然后配置与上一过程中所述的设置类似的设置。

计算 BOM 和配方废料

根据配置的固定和可变 BOM 或配方废料值，系统会进行以下计算来确定为满足您的实际原材料要求而必须购买的原材料数量：

采购物料 =（所需原材料 × [1 + 可变物料清单或配方报废]）+ 固定物料清单或配方报废

例如，您有以下要求和废料：

• 固定废料 = 10 升
• 可变废料 = 20%
• 必需原材料 = 100 升

在这种情况下，要满足您的材料要求，您必须购买以下数量的原材料：

采购材料 =（100 升 × 1.20）+ 10 升 = 130 升

根据总废料计算原材料要求

如果同时设置了工艺路线废料和 BOM 或配方废料，系统会自动进行以下计算，来确定生产特定数量的成品需要多少原材料：

采购的原材料 = 根据工艺路线计算 的总起始数量 ×（1 + 可变物料清单或配方报废）× 批次大小 + 常量物料清单或配方报废

（在此计算中，批处理大小是将生产的最终商品的件数。）