バッチ オーダー

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次の手順では、再作業バッチ オーダーを作成する方法について説明します。 完了したフォーミュラ品目に対して、再作業バッチ オーダーを作成できます。 オーダーを完了するのに十分な量の手持在庫 (CW 在庫を含む) があるものとします。 この在庫は、見積もりを実行する前に手動で予約する必要があります。

  1. 生産管理 > 製造オーダー > すべての製造オーダーに移動します。

  2. [アクション] ペインで、新しいバッチ受注 を選択します。

  3. 品目番号フィールドで、生産する品目を選択します。 品目に対して既に定義されている既定値が表示されます。

  4. バッチの再処理 トグルを選択し、はい に切り替えます。

  5. 必要に応じて、残りの情報を入力するか、特定の生産に合わせて既定値を変更します。

  6. 作成を選択します。

  7. 再作業バッチ受注に関連付ける工順の詳細を追加または変更するには、製造オーダー > 受注詳細 > 工順 の順に選択し、工順 フォームに情報を追加します。

  8. 再作業バッチ受注に明細行を追加するには、製造オーダー > 受注詳細 > 式 の順に選択し、式 明細行フォームで明細行を追加または変更し、フォームを閉じます。

製造オーダー詳細を示すスクリーンショット。

  1. バッチ オーダーには、元のオーダーと同じフォーミュラ品目および数量を含む材料明細行が 1 つ必要です。 他の材料明細行を追加し、再作業バッチ オーダーを完成させます。

バッチ オーダーの優先順位

バッチ オーダーの優先順位を使用して、品目に割り当て可能な順序を定義できます。 順序は、似たような特性を持つ品目の生産がまとめてスケジュールされるよう、グループ内の品目を並べ替えるために使用される品目特性です。

1 つの品目に 1 つまたは複数の順序を割り当てることができます。 並べ替え順序の重要性に基づき、順序に優先順位付け、つまりランク付けできます。 たとえば、生産施設の特定の領域で生産される品目は、多くの特性を持つことがあります。 レベルの高い特性 (既知のアレルゲンなど) を共有する品目をグループ化することが重要です。 品目は、高いレベルの特性で並べ替えられた後、低いレベルの特性 (色や粘度など) で並べ替えられます。

バッチ オーダーの優先順位を使用することにより、リリース済み製品の生産工順を作成し、工順内の特定のリソースを識別できます。この場合、品質維持、歩留り向上、転換活動の減少を実現できるよう生産を正しく優先順位付けすることが非常に重要です。

バッチ オーダーの優先順位では、次のタスクを行うことができます。

  • バッチ オーダーの順序を作成し、順序の値を定義する。

  • 順序グループを作成して、順序グループに順序を割り当てる。

  • 順序および順序の値を品目、品目グループ、またはすべての品目に割り当てる。

  • 作業リソースまたはリソース グループに順序グループを割り当てる。

  • マスター プランの優先順位パラメーターを設定する。