生産ライフサイクル ステージを特定する

完了

製造オーダーのライフサイクルを理解することは、Supply Chain Management での製造工程を理解する上で重要です。 製造オーダーは、製造工程の実行に役立ちます。

生産部品表および生産工順は、製造オーダーの主要なコンポーネントです。 これらのコンポーネントは、生産用に選択した品目に基づいて製造オーダーにコピーされます。 部品表および工順は、製造オーダーを開始する前に変更できます。

製造オーダーを作成する

生産ライフサイクルの最初のステップは、製造オーダーを作成することです。 製造オーダーの作成に関するオプションを次に示します。

• 要求の生成に基づき、マスター プランを実行することによって作成する

• 販売注文明細行から直接作成する、または上位の製造オーダーの作成や見積もりを行うときに作成する (ペギングされた供給)

• 手動で作成する

製造オーダーを作成する場合、生産する品目と数量を含める必要があります。 また、完成品の出荷日も含める必要があります。

製造オーダー > 受注の詳細 > BOM で、製造オーダーの作成時に既定の有効な BOM からコピーされた BOM データを検証できます。 BOM 明細行は、必要に応じて品目と数量を変更することで修正できます。 この変更により、製造オーダーでの原材料消費に関する原価見積が影響を受ける可能性があります。

製造オーダー > 受注の詳細 > 工順 で、製造オーダーの作成時に既定の有効な工順からコピーされた生産工順データを検証できます。 工順明細行は、必要に応じて処理数量を変更することで修正できます。 この変更により、製造オーダーでの工順消費に関する原価見積が影響を受ける可能性があります。

製造オーダーを見積る

製造オーダーを作成した後に、製造オーダーを見積もる必要があります。 アクション ペインの 製造オーダー > プロセス の下に 見積 ボタンがあります。 見積 ボタンを選択すると、利益設定のオプションを構成できる 見積 ダイアログが開きます。 これらのオプションは、原価グループ内で設定されます。 オプションの設定は、製造オーダーの販売価格を作成する際に役立ちます。 標準 を選択した場合、販売価格の計算で利幅は使用されません。

見積プロセスを使用して、受注の原価分析を作成します。 アクション ペインで、原価の管理 ボタンを選択し、次に 計算の詳細の表示 を選択すると、品目とプロセスごとの原価の詳細を確認できます。

製造オーダーのスケジュールを設定する

生産ライフサイクルの次のプロセスでは、製造オーダーのスケジュールを設定します。 スケジューリングの主要なタイプとして、工程のスケジューリングとジョブのスケジューリングの 2 つがあります。

工程のスケジューリングは、時間の経過に応じた生産プロセスの一般的な見積を提供します。 工程のスケジューリングでは、生産工順の工程がジョブに展開されることはありません。 工程のスケジューリングの主な補完要素は、スケジューリングの指示、リソースの能力、および原材料の最適化です。 工程のスケジューリングを実行する前に、製造オーダーの原価を見積もる必要があります。 見積を実行していない場合は、工程のスケジューリング プロセスが開始される前に、自動的に実行されます。 段取り時間、処理時間、実行時間は、生産の工程に対して設定されます。 工程のスケジューリングを実行すると、製造オーダーの状態が スケジュール済 になります。

ジョブのスケジューリングを使用して、個々のジョブまたは作業指示のスケジュールを設定し、製造環境を管理できます。 ジョブのスケジューリングでは、各工程が個々のタスクまたはジョブに分割されます。 これらのジョブは、そのジョブを実行する運営リソースに割り当てられます。 ジョブの開始日時や終了日時を指定し、スケジューリングを実行することができます。 ジョブのスケジューリング プロセスには次のタスクが含まれます。

• 工程をジョブに分割する。

• リソースの空き時間に基づいて、ジョブの日時をスケジュール設定する。

• 各ジョブの開始時刻と終了時刻を計算して、リソースの有限能力を活用する。

• 最短のリード タイムに基づいてリソースを決定するために、工程に対してリソース グループを指定する。

• ジョブのスケジューリングを、フォワード スケジューリングまたはバックワード スケジューリングとして指定可能。 フォワード スケジューリングは、生産プロセスをできるだけ早く開始する場合に使用します。 バックワード スケジューリングは、生産が完了する日付に基づいており、その日付を考慮して、できるだけ遅く生産を開始することができます。

• 工程の開始時に利用可能な原材料を確認するように構成する。

製造オーダーをリリースする

スケジュール設定の次に行うステップは、製造オーダーのリリースです。つまり、生産現場での実行や倉庫プロセスでの使用を可能にします。 製造オーダーがリリースされると、生産現場の作業員は、現場で生産ジョブの実行を開始します。 工順カード、工順ジョブ、ジョブ カードは、製造オーダーがリリースされたときに発行できます。 これらのドキュメントには、工程の完了までにかかったさまざまな時間や原材料の消費量を記録できます。 倉庫作業者は、リリースされた製造オーダーに対して物理的に予約されている原材料をピッキングできます。 また、特定の工程を選択して、ジョブの一部をリリースすることもできます。 このプロセスは、サードパーティの契約社員がジョブの特定の部分を実行する場合に役立ちます。 また、すべての製品を一度にリリースするのではなく、特定の数量の製品を生産用にリリースすることもできます。

製造オーダーを開始する

このステップでは、作業現場で生産プロセスを開始します。 このプロセスは、生産プロセスにおける時間と原材料の消費量を報告する役割を担っています。 各工程に費やされた実際の時間を記録できます。 このステップでは、原材料の実際の消費量 (余分な使用量や無駄な使用量を含む) を追跡することもできます。

製造オーダーを開始すると、システムによってピッキング リスト仕訳帳が作成されます。 これは、完成品品目用に作成された BOM に基づいてシステムによって作成されたピッキング 一覧です。 また、完成品品目に対して作成された工順カードに基づいて、工順カード仕訳帳も作成されます。 ピッキング リストと工順カードが転記された後で、見積原価金額と実現原価金額を比較できます。

製造オーダーの完了を報告する

このステージでは、完成品が報告され、生産現場から在庫に移動されます。 また、このプロセスでは不良品の数量を報告し、不良品が発生した理由を関連付けることもできます。

製造オーダーを完了済みとして報告した後、プット アウェイ作業を作成して、完成品を倉庫に移動することができます。 製造オーダーが完了済みと報告されたら、品質指示を自動的に生成することもできます。 完成品の予定原価または標準原価の値を、勘定科目に記録するように設定できます。

製造オーダーを完了済みとして報告する場合、次の複数の方法を使用できます。

• アクション ペインの 製造オーダー の下にある 完了報告済 ボタンを選択します。

• 工順カード仕訳帳とジョブ カード仕訳帳を選択します。

• 完了報告済 仕訳帳を転記します。

製造オーダーを終了する

生産プロセスの最後のステップでは、アクション ペインの 製造オーダー の下にある 終了 ボタンを選択して、製造オーダーを終了します。 終了プロセスの一部として、仕損材料を割り当てることができ、これにより仕損の原価が完成品に追加されます。 製造オーダーの終了後は、見積原価価格を実際の原価価格と比較して、製造差異の概要を確認できます。