Operazioni in entrata
La procedura di esempio seguente mostra come potrebbe apparire il processo di gestione del magazzino per i carichi in entrata correlati agli ordini fornitore. Il flusso per la gestione dei carichi in entrata può comportare i seguenti passaggi:
Il fornitore conferma l'ordine fornitore: il processo in entrata inizia quando un utente inserisce un ordine fornitore nel sistema. Successivamente, l'ordine fornitore viene consegnato a un fornitore che lo conferma. L'ordine fornitore deve esistere affinché un utente possa creare un record di carico in entrata. Il personale del magazzino può creare il carico in entrata anche se il fornitore non ha ancora confermato l'ordine.
Viene creato un record di carico in entrata per pianificare l'arrivo e i relativi contenuti: un record di carico in entrata rappresenta una spedizione del fornitore di uno o più ordini fornitore. Il carico arriva al magazzino come un'unica unità di trasporto fisico, ad esempio un camion o un container. Il record del carico in entrata offre al coordinatore logistico la visibilità sullo stato di avanzamento del carico da parte del fornitore. Il personale del magazzino può anche usare il record per registrare le quantità delle righe ordine e gestire l'avanzamento delle operazioni di magazzino, ad esempio le attività di arrivo e di stoccaggio. Gli addetti possono creare carichi in entrata automaticamente o manualmente e in genere si basano su un ordine fornitore o su un avviso ASN (Advanced Shipment Notice) del fornitore.
Il fornitore conferma la spedizione del carico: dopo che il fornitore ha spedito il carico, il coordinatore logistico del magazzino ricevente può confermare la spedizione del carico. Se la persona giuridica ricevente usa il modulo Gestione trasporto, la conferma della spedizione in entrata attiva altri processi di gestione del carico associati ai carichi in entrata.
Il carico arriva al magazzino e gli addetti registrano le quantità: quando un camion carico arriva alla banchina di ricezione del magazzino, gli addetti registrano le quantità di carico e possono completare la registrazione dal modulo di gestione del magazzino sui propri dispositivi mobili.
Il personale del magazzino inserisce le quantità di carico registrate rispetto agli ordini fornitore: dopo che gli addetti hanno registrato le quantità di carico come arrivate, il responsabile del magazzino deve registrare l'entrata prodotto e le quantità nella contabilità generale inventario della società in modo da indicare l'aumento delle scorte fisiche.
Supply Chain Management può supportare queste fasi del processo dell'ordine fornitore in entrata in vari modi. Nell'azienda possono essere presenti tuttavia requisiti specifici che richiedono variazioni del processo. Per altre informazioni, consultare Gestione del magazzino dei carichi in entrata per ordini fornitore e di spedizione in entrata.
Ricezioni degli ordini fornitore
Il processo di ricezione degli ordini fornitore può essere suddiviso nelle fasi seguenti, dalla preparazione alla verifica dell'ubicazione nel magazzino:
L'ordine fornitore viene preparato dalla persona appropriata e inviato al fornitore.
Viene inviato un avviso di consegna e la merce arriva alla banchina designata.
L'addetto al magazzino accede al dispositivo mobile.
Il menu può essere personalizzato in base ai diversi addetti.
Per accedere alla funzione Ricezione nel dispositivo mobile, selezionare Ricezione acquisto.
È possibile usare la funzione Scan o digitare un valore nel campo PONum (numero dell'ordine fornitore).
Immettere un valore nei campi Quantità e Unità per la merce da ricevere.
Per verificare la correttezza del processo di ricevimento, aprire la pagina Lavoro in Supply Chain Management.
Per vedere che l'articolo si trova nell'ubicazione di ricezione predefinita nel magazzino (oppure ovunque sia stato ricevuto), fare riferimento all'inventario dell'articolo stesso.
Stoccaggio degli ordini fornitore
Le attività di stoccaggio degli ordini fornitore vengono in genere gestite dagli addetti al magazzino tramite un dispositivo mobile. Dopo la ricezione dell'ordine fornitore, un altro lavoratore potrebbe essere assegnato allo stoccaggio degli articoli nell'ubicazione di magazzino appropriata, come specificato nella direttiva di ubicazione.
Il processo di stoccaggio può essere suddiviso in quattro fasi fondamentali:
Scansione dell'ID lavoro o della targa della spedizione da stoccare.
Convalida degli articolo da stoccare.
Esecuzione delle istruzioni:
Se lo stoccaggio è diretto dal sistema, il dispositivo mobile indica l'ubicazione.
Se lo stoccaggio è diretto dall'utente, il lavoratore seleziona un'ubicazione.
Verifica dell'ubicazione scansionata nel dispositivo portatile.
Cluster di stoccaggio degli ordini fornitore
I cluster di stoccaggio rendono efficiente il processo in entrata consentendo ai lavoratori di raggruppare le attività di stoccaggio in un cluster, di prelevare più targhe contemporaneamente e di eseguire successivamente lo stoccaggio in ubicazioni diverse.
Passaggi del processo:
Andare a Gestione magazzino > Impostazione > Dispositivo mobile > Profili cluster, quindi creare un campo Cluster stoccaggio.
Andare a Gestione magazzino > Impostazione > Voci di menu del dispositivo mobile, quindi creare un campo Cluster stoccaggio, verificando di selezionare il valore del campo ID profilo cluster impostato nel passaggio 1.
Ricevere l'ordine fornitore sul dispositivo mobile come descritto in precedenza.
Sul dispositivo mobile selezionare Assegna a cluster di stoccaggio, quindi immettere più ID lavoro o eseguirne la scansione.
Sul dispositivo mobile selezionare Cluster stoccaggio, quindi immettere l'ID cluster o eseguirne la scansione e:
Se lo stoccaggio è diretto dal sistema, il dispositivo mobile indica l'ubicazione.
Se lo stoccaggio è diretto dall'utente, il lavoratore seleziona un'ubicazione.
Stoccaggio degli ordini fornitore con controllo qualità
Quando si riceve un ordine, alcuni magazzini richiedono una rapida ispezione degli articoli per stabilire se sono in condizioni soddisfacenti o meno, senza che sia necessario eseguire un ordine di controllo qualità formale. Questa opzione di controllo qualità consente al lavoratore di controllare fisicamente l'articolo prima di riceverlo effettivamente e di stoccare gli articoli nell'ubicazione di magazzino appropriata, come specificato nella direttiva di ubicazione.
Quando si riceve un articolo in condizioni non soddisfacenti, l'addetto rifiuta il passaggio di controllo qualità sul dispositivo mobile e viene creato un nuovo elemento di lavoro.
Passaggi del processo:
In Gestione magazzino > Impostazione configurare gli elementi seguenti:
In Magazzino > Ubicazioni creare un'ubicazione in Ubicazione controllo qualità a cui il sistema indirizza il lavoratore per posizionare un controllo con esito negativo
In Lavoro > Classi lavoro creare una nuova classe di lavoro QualChck
In Lavoro > Modello di controllo qualità scegliere Richiedi conferma all'utente e Crea solo lavoro.
In Lavoro > Modello di lavoro scegliere Tipo ordine di lavoro > Qualità nel controllo qualità per creare le operazioni Preleva e Inserisci in Dettagli modello di lavoro con il valore di ID classe lavoro impostato.
Impostare un modello in Modello di lavoro per Tipo ordine di lavoro > Ordine fornitore con Dettagli modello di lavoro e con Tipo di lavoro per Preleva, Controllo qualità e Inserisci
In Direttive ubicazione per Tipo ordine di lavoro > Qualità in controllo qualità selezionare Tipo di lavoro > Preleva.
In Dispositivo mobile > Voci di menu del dispositivo mobile > Stoccaggio acquisti aggiungere la classe Controllo qualità nella Scheda dettaglio Classi lavoro.
Scansione dell'ID lavoro o della targa della spedizione da stoccare.
Seguire le istruzioni di sistema in base all'impostazione nel passaggio 1:
Il dispositivo mobile indica di controllare gli articoli nella spedizione.
Se il controllo di qualità ha esito positivo, il dispositivo indica l'ubicazione di stoccaggio.
Se il controllo di qualità ha esito negativo, l'elemento di lavoro si chiude e viene creato un nuovo elemento di lavoro per ulteriori azioni.
Stoccaggio degli ordini fornitore con un ordine di controllo qualità
Una procedura comune in molte aziende prevede di eseguire controlli di qualità sulle spedizioni di inventario in arrivo. Il processo è configurato nel modulo Gestione articoli in Supply Chain Management.
Nell'ambito del processo di qualità un ordine di controllo qualità automatico può essere creato dal sistema quando un articolo viene ricevuto nell'inventario. Anziché stoccare tutti gli articoli come di consueto, alcuni o tutti gli articoli (in base alla dimensione del campione impostata) vengono spostati in un'ubicazione diversa per il test.
Passaggi del processo:
Creazione della voce di menu Stoccaggio ordine di controllo qualità, della direttiva di ubicazione e del modello di lavoro per supportare il processo.
Ricezione della spedizione.
Generazione dell'ordine di controllo qualità.
L'elaborazione dell'ordine di controllo qualità viene avviata per spostare il prodotto nell'ubicazione specificata per il test di qualità.
Criteri di lavoro per il lavoro in entrata
Questa funzionalità semplifica il processo di ricezione per gli addetti al ricevimento delle merci in magazzino e per gli ordini di trasferimento o quando si completa il processo di produzione. Nel processo di ricezione e di stoccaggio di un articolo di un ordine fornitore o di un articolo di carico, consente di ricevere le merci senza creare lavoro di stoccaggio.
A partire dalla versione 10.0.32 di Supply Chain Management, queste funzionalità sono abilitate per impostazione predefinita.
Anziché creare lavoro, il processo permette ai lavoratori di registrare l'inventario fisico in entrata direttamente nell'ubicazione presso la banchina di ricezione in entrata. Questa funzionalità aggiunge anche opzioni per la ricezione della merce in qualsiasi ubicazione nel magazzino, prevedendo l'impostazione di voci di menu specifiche per l'ubicazione nell'app per dispositivi mobili, al fine di includere ubicazioni non controllate da targa.
Un criterio di lavoro controlla se creare il lavoro di magazzino quando un articolo prodotto viene dichiarato finito o quando si ricevono le merci usando l'app per dispositivi mobili Warehouse Management. È possibile impostare ogni criterio di lavoro definendo le condizioni in cui si applica: i tipi e i processi dell'ordine di lavoro, l'ubicazione di magazzino e (facoltativamente) i prodotti.
Ad esempio, un ordine fornitore per il prodotto A0001 viene ricevuto nell'ubicazione RECV del magazzino 24. Successivamente, il prodotto viene consumato in un altro processo presso l'ubicazione RECV. In questo caso è possibile impostare un criterio di lavoro che evita la creazione di lavoro di stoccaggio quando un lavoratore indica che il prodotto A0001 è stato ricevuto nell'ubicazione RECV.
Considerare le limitazioni seguenti:
- Affinché un criterio di lavoro sia attivo, è necessario definire almeno un'ubicazione per tale criterio nella Scheda dettaglio Ubicazioni di magazzino della pagina Criteri di lavoro.
- Non è possibile specificare la stessa ubicazione per più criteri di lavoro.
- L'opzione Stampa etichetta per le voci di menu del dispositivo mobile non stamperà un'etichetta targa a meno che non venga creato lavoro.
Pagina Criteri di lavoro
Per impostare i criteri di lavoro, andare a Gestione magazzino > Impostazione > Lavoro > Criteri di lavoro. Quindi, in ciascuna Scheda dettaglio impostare i campi come descritto nelle sottosezioni seguenti.
Scheda dettaglio Tipi di ordine di lavoro
Nella Scheda dettaglio Tipi di ordine di lavoro aggiungere tutti i tipi di ordine di lavoro e i relativi processi di lavoro a cui si applica il criterio di lavoro. I criteri di lavoro supportano i tipi di ordine di lavoro e i relativi processi seguenti.
| Tipo di ordine di lavoro | Processo di lavoro |
|---|---|
| Prelievo materie prime | Tutti i processi correlati |
| Stoccaggio co-prodotti e sottoprodotti | Tutti i processi correlati |
| Stoccaggio prodotti finiti | Tutti i processi correlati |
| Entrata trasferimento | Ricevimento (e stoccaggio) targa |
| Ordini fornitore | Ricevimento (e stoccaggio) targa Ricezione e stoccaggio di articoli di carico Ricezione e stoccaggio di righe ordine fornitore Ricezione e stoccaggio di articoli ordine fornitore |
Per impostare un criterio di lavoro in modo che si applichi a più processi di lavoro dello stesso tipo di ordine di lavoro, aggiungere alla griglia una riga separata per ciascun processo di lavoro. Per ogni riga della griglia impostare il campo Metodo di creazione lavoro su uno dei seguenti valori:
Mai: il criterio di lavoro impedisce la creazione di lavoro di magazzino per il tipo di ordine di lavoro selezionato e il relativo processo di lavoro.
Cross-docking: il criterio di lavoro crea il lavoro di cross-docking usando il criterio selezionato nel campo Nome criteri di cross-docking.
Scheda dettaglio Ubicazioni di magazzino
Nella Scheda dettaglio Ubicazioni di magazzino aggiungere tutte le ubicazioni a cui applicare questo criterio di lavoro. Se non si associano ubicazioni a un criterio di lavoro, questo non verrà applicato ad alcun processo. Non è possibile specificare la stessa ubicazione per più criteri di lavoro.
È possibile usare un'ubicazione di magazzino assegnata a un profilo ubicazione in cui l'opzione Usa rilevamento targa sia disattivata. In questo caso i lavoratori registreranno direttamente le scorte disponibili.
Scheda dettaglio Prodotti
Nella Scheda dettaglio Prodotti impostare il campo Selezione prodotto per determinare a quali prodotti applicare il criterio:
- Tutti: il criterio si applica a tutti i prodotti.
- Selezionati: il criterio si applica solo ai prodotti elencati nella griglia. Usare la barra degli strumenti nella Scheda dettaglio Prodotti per aggiungere prodotti alla griglia o rimuoverli da essa.
Dimostrazione
Per impostare un criterio di lavoro di magazzino, effettuare i seguenti passaggi.
- Andare a Gestione magazzino > Impostazione > Lavoro > Criteri di lavoro.
- Selezionare Nuovo.
- Nel campo Nome criteri di lavoro immettere Nessun lavoro di stoccaggio per articolo di acquisto.
- Selezionare Salva.
- Nella Scheda dettaglio Tipi di ordine di lavoro selezionare Aggiungi per aggiungere una riga alla griglia, quindi impostare i seguenti valori per la nuova riga:
- Tipo di ordine di lavoro: Ordini fornitore
- Processo di lavoro: Ricezione e stoccaggio di articoli ordine fornitore
- Metodo di creazione lavoro: Mai
- Nome criteri di cross-docking: lasciare vuoto questo campo.
- Nella Scheda dettaglio Ubicazioni di magazzino selezionare Aggiungi per aggiungere una riga alla griglia, quindi impostare i seguenti valori per la nuova riga:
- Magazzino - 24
- Ubicazione: FL-001
- Nella Scheda dettaglio Prodotti impostare il campo Selezione prodotto su Tutti.
- Selezionare Salva.
Interruzioni del lavoro
Le interruzioni del lavoro supportano la suddivisione delle operazioni di magazzino durante il processo di ricezione delle merci in transito, con i seguenti vantaggi:
- I responsabili del magazzino possono stabilire regole di interruzione del lavoro per suddividere i processi di stoccaggio di grandi dimensioni in processi più piccoli, in base all'articolo, all'ubicazione, ai limiti di stoccaggio o ad altri fattori.
- La funzionalità di interruzione del lavoro gestisce correttamente le consegne in difetto e in eccesso e apporta tutte le correzioni appropriate ai dati sottostanti.
- I lavoratori possono completare o annullare ciascuna intestazione di lavoro in modo indipendente.
- Il sistema gestisce correttamente il lavoro annullato per gli ordini di merci in transito, anche dopo una transazione di consegna in eccesso e dopo aver applicato le interruzioni del lavoro. Anche le merci in transito e gli ordini fornitore correlati vengono aggiornati automaticamente, in base alle esigenze.
Interruzioni delle intestazioni di lavoro
I modelli di lavoro consistono di un'intestazione e delle righe associate. Ogni modello di lavoro si riferisce a un tipo di ordine di lavoro specifico. Molti tipi di ordine di lavoro sono associati a documenti di origine, ad esempio ordini fornitore o cliente. Tuttavia, altri tipi di ordine di lavoro rappresentano processi di magazzino separati, come il conteggio ciclo. L'ID pool lavoro consente di organizzare il lavoro in gruppi.
Usare le impostazioni nella definizione dell'intestazione di lavoro per determinare quando si deve creare una nuova parte del lavoro. Ad esempio, è possibile impostare un numero massimo di righe di prelievo e un orario di prelievo massimo previsto. Quindi, se il lavoro per un processo di prelievo per un ordine cliente supera uno di questi valori, tale lavoro viene suddiviso in due parti.
Usare il pulsante Interruzioni intestazione lavoro per definire quando il sistema deve creare nuove intestazioni di lavoro. Ad esempio, per creare un'intestazione di lavoro per ogni numero di ordine, selezionare Modifica query dal riquadro Azioni, quindi aggiungere il campo Numero ordine alla scheda Ordinamento dell'editor di query. I campi aggiunti alla scheda Ordinamento sono selezionabili come campi di raggruppamento. Per impostare i campi di raggruppamento, selezionare Interruzioni intestazione lavoro nel riquadro Azioni, quindi selezionare la casella di controllo della colonna Raggruppa in base a questo campo per ogni campo che si desidera usare come campo di raggruppamento.
Resi di ordini fornitore
La maggior parte dei magazzini dispone di un processo specifico per gestire l'inventario da restituire. Tale processo può comportare un'ubicazione particolare per ospitare l'inventario, talvolta nota come magazzino di quarantena. L'ubicazione può essere usata per i resi o per articoli che richiedono un'ispezione oppure azioni non frequenti.
Occasionalmente, un articolo acquistato deve essere restituito al fornitore. Per eseguire questa operazione con il dispositivo mobile, effettuare i seguenti passaggi:
Immettere l'ordine di reso in Supply Chain Management.
Immettere il reso o eseguirne la scansione con il dispositivo mobile per avviare il processo.
Prelevare gli articoli e inviarli tramite il processo configurato sul modello di lavoro e sul dispositivo mobile.
Spedire gli articoli tramite il dispositivo mobile per gestire la spedizione e il carico creati.
Ricezione degli articoli in un magazzino diverso da quello previsto
Può accadere di ricevere carichi o articoli in un magazzino diverso da quello specificato nel documento di origine. Quando si riceve il carico o l'articolo, quest'ultimo si trova nel nuovo magazzino e di conseguenza tutto il lavoro correlato viene creato per il nuovo magazzino. Ciò significa che tutti i processi per la gestione dell'inventario, correlati ad esempio alle strutture di imballaggio e al preavviso di spedizione, rimangono invariati rispetto a quelli del magazzino in cui era previsto l'inventario.
Le informazioni sul documento di origine non vengono modificate per riflettere il nuovo magazzino. Il magazzino deve essere assegnato allo stesso sito specificato nel documento di origine. I flussi di lavoro in entrata sul dispositivo mobile per acquisti e resi supportano solo i processi di creazione del lavoro seguenti:
Ricevimento targa
Ricevimento riga ordine acquisto
Ricevimento e stoccaggio riga ordine acquisto
Ricevimento articolo ordine acquisto
Ricevimento e stoccaggio articolo ordine acquisto
Ricevimento ordine di reso
Ricevimento e stoccaggio ordine di reso
Ricezione articoli di carico e Ricevimento e stoccaggio articoli di carico
Per evitare errori, è importante che l'addetto che riceve il carico o gli articoli verifichi che siano registrati nel magazzino corretto.
Se un dipendente, ad esempio, lavora nel magazzino 11 ma ha dimenticato di aver effettuato l'accesso sul suo dispositivo mobile al magazzino 21, gli articoli dell'addetto al carico si trovano erroneamente nel magazzino 21.
Per abilitare le ricezioni in un magazzino diverso da quello impostato nel documento di origine, andare alla Scheda dettaglio Gestione magazzino > Impostazione > Magazzino > Siti > Magazzino.
È possibile abilitare l'opzione per consentire agli utenti su un dispositivo mobile di ricevere le merci in un altro magazzino.
Ricezione della targa tramite l'app di magazzino
È possibile configurare l'app di magazzino per supportare un processo di ricezione delle targhe per ricevere scorte fisiche. Tale processo può semplificare il processo di ricezione delle targhe per l'addetto al magazzino.
Richiesta ai lavoratori di confermare il prodotto, l'ubicazione o la quantità nel prelievo degli articoli
È possibile configurare conferme di processo che consentono a un lavoratore di usare un dispositivo mobile mentre lavora in magazzino per registrare l'ubicazione o la quantità. Le conferme di processo garantiscono che la persona si trovi nella posizione appropriata o gestisca il numero corretto di articoli.
È anche possibile abilitare Supply Chain Management per convalidare automaticamente la registrazione del lavoratore. Se si abilita la conferma automatica, potrebbe non essere necessario richiedere la conferma dell'ubicazione o della quantità.
Gli articoli e le varianti di prodotto sono spesso inclusi nelle conferme di processo. Se si esegue la scansione di un codice a barre, è inoltre possibile registrare le conferme. Per convalidare i prodotti e le varianti prodotto, è necessario immettere un ID per il prodotto o per la variante prodotto, Questo ID può essere un ID prodotto, un ID ricerca prodotto, un ID esterno, un codice GTIN o un codice a barre. Dopo aver inserito l'ID o sottoposto a scansione il codice a barre, le dimensioni per la variante prodotto vengono visualizzate sul dispositivo mobile.
Acquisizione delle varianti prodotto e delle dimensioni di tracciabilità nell'app del magazzino durante il ricevimento di articoli di carico
Questa funzionalità consente ai carichi contenenti più varianti di prodotto di acquisire una specifica variante di prodotto (senza usare un codice a barre del prodotto) durante il processo di ricevimento dell'articolo di carico. È possibile acquisire anche i valori delle dimensioni di tracciabilità (come batch e numeri di serie), a condizione che siano predefiniti nella riga ordine. In questo modo ogni articolo è registrabile dall'addetto alla ricezione in magazzino, che può annotarne la variante e le dimensioni di tracciabilità mentre viene disimballato, anziché ricevere istruzioni per individuare ogni particolare unità di stockkeeping tramite la sequenza della riga ordine.
Visualizzazione o meno della pagina di riepilogo ricezioni
Per le voci di menu del dispositivo mobile per il ricevimento di targhe o il ricevimento e lo stoccaggio di targhe è disponibile un'impostazione Visualizza pagina di riepilogo ricezioni. Per l'impostazione sono disponibili le opzioni seguenti:
- Visualizza un riepilogo dettagliato: durante il ricevimento della targa, il lavoratore vede una pagina supplementare che mostra le informazioni ASN.
- Salta il riepilogo: i lavoratori non vedono le informazioni ASN complete. Gli addetti al magazzino non sono inoltre in grado di impostare un codice di smaltimento né di aggiungere eccezioni durante il processo di ricevimento.
Impedire l'uso di targhe spedite con ordine di trasferimento in magazzini diversi da quello di destinazione
Non è possibile usare un processo di ricevimento della targa se un preavviso ASN contiene un ID targa già esistente e contiene dati sulle scorte fisiche disponibili in un'ubicazione di magazzino diversa da quella in cui si verifica la registrazione della targa.
Per gli scenari di ordini di trasferimento in cui il magazzino di transito non tiene traccia delle targhe (e quindi non tiene traccia delle scorte fisiche disponibili per targa), è possibile impedire gli aggiornamenti delle scorte disponibili delle targhe in transito.
A questo scopo, effettuare i seguenti passaggi:
- Selezionare Gestione magazzino > Impostazione > Parametri di gestione magazzino.
- Nella scheda Generale, nella Scheda dettaglio Targhe impostare il campo Criteri targa in magazzino di transito su uno dei seguenti valori:
- Consenti riutilizzo di targhe non registrate: questa è l'impostazione predefinita.
- Impedisci riutilizzo di targhe non registrate: solo gli aggiornamenti delle scorte disponibili relativi a una targa spedita sono consentiti nel magazzino di destinazione fino alla ricezione dell'ordine di trasferimento.
Posizionamento delle targhe di ubicazione
Quando si dispone di un'ubicazione multi-pallet che contiene più targhe, l'opzione Posizionamento targa ubicazione aggiunge un numero di sequenza al valore indicato in Targa quando ogni targa viene inserita in un'ubicazione. In questo modo gli utenti sono in grado di visualizzare la posizione di ogni targa in Ubicazione.
Per configurare la funzionalità di posizionamento della targa dell'ubicazione, effettuare i seguenti passaggi:
Andare a Gestione magazzino -> Impostazione -> Magazzino -> Profili ubicazione, selezionare l'ubicazione e impostare le opzioni Abilita posizionamento targa e Visualizza posizione targa dispositivo mobile su Sì.
Abilita posizionamento targa: abilita la funzionalità di posizionamento della targa per il profilo dell'ubicazione.
Visualizza posizione targa dispositivo mobile: modificabile solo quando la funzionalità è abilitata, questa opzione controlla se sul dispositivo mobile deve essere mostrata la posizione durante l'esecuzione di transazioni di correzione e di conteggio ciclo.
Aggiornare Gestione magazzino > Impostazione > Direttive ubicazione, quindi sulle ubicazioni cui applicare la funzionalità aggiungere un'azione in Azioni direttiva ubicazione per il campo Numero progressivo 1 alla posizione di prelievo 1 come mostrato di seguito:
Selezionare Modifica query.
Selezionare la scheda Join, espandere le schede Ubicazioni, Dimensioni inventariali, evidenziare Dimensioni inventariali, selezionare Aggiungi join tabella, scorrere fino a Targa, quindi selezionare il segno di spunta Seleziona.
Evidenziare Targa, selezionare Aggiungi join tabella > Posizionamento targa, quindi selezionare il segno di spunta Seleziona.
Selezionare la scheda Intervallo.
Selezionare il pulsante Aggiungi, quindi aggiungere il campo Posizionamento targa con un valore per Criteri pari a 1.
Aggiornamento automatico dei documenti al ricevimento di ordini fornitore
Quando si ricevono le scorte, i documenti dell'ordine fornitore vengono aggiornati automaticamente. In questo modo si elimina a necessità di assegnare manualmente un numero di entrata prodotto per aggiornare il costo. Abilitando questa funzionalità, l'organizzazione migliorerà l'efficienza e non avrà più bisogno di far gestire manualmente gli aggiornamenti degli ordini fornitore al ricevimento delle scorte, con conseguente risparmio di tempo per gli addetti al magazzino.
Ottimizzazione del processo di ricezione in entrata
Si consideri uno scenario in cui l'organizzazione ha una riga d'ordine che richiede 100 casse, ciascuna contenente vari dispositivi elettronici, quali smartphone, laptop e tablet. Ogni dispositivo elettronico è tracciato individualmente con un numero di serie univoco, garantendo un'accurata gestione dell'inventario e della tracciabilità. Poiché questo processo può prevedere tempi lunghi, Dynamics 365 Supply Chain Management fornisce prestazioni migliorate per semplificarlo e l'app per dispositivi mobili Warehouse Management offre maggiore visibilità per l'inventario pronto per essere stoccato.