Opérations entrantes
L’exemple de procédure suivant montre ce à quoi peut ressembler le processus de gestion d’entrepôt pour les chargements entrants des commandes fournisseur. Le flux de gestion des chargements entrants peut impliquer les étapes suivantes :
Le fournisseur confirme la commande fournisseur : le processus entrant commence lorsque quelqu’un saisit une commande fournisseur dans le système. La commande fournisseur est ensuite transmise à un fournisseur qui confirme la commande. La commande fournisseur doit exister pour qu’un enregistrement de chargement entrant puisse être créé. Le personnel de l’entrepôt peut créer le chargement entrant même si le fournisseur n’a pas encore confirmé la commande.
Un enregistrement de chargement entrant est créé pour planifier l’arrivée et son contenu : un enregistrement de chargement entrant représente une expédition fournisseur d’une ou plusieurs commandes fournisseur. Le chargement arrive à l’entrepôt en tant qu’une unité de transport physique, comme une cargaison de camion ou un conteneur. L’enregistrement de chargement entrant donne au coordinateur logistique une visibilité sur la progression du chargement auprès du fournisseur. Le personnel de l’entrepôt peut également utiliser l’enregistrement pour enregistrer des quantités de lignes de commande et gérer la progression des opérations d’entrepôt, telles que les tâches d’arrivée et de rangement. Les collaborateurs peuvent créer automatiquement ou manuellement des chargements entrants qui sont généralement basés sur une commande fournisseur ou un avis préalable d’expédition (APE) du fournisseur.
Le fournisseur confirme la distribution du chargement : une fois que le fournisseur a distribué le chargement, le coordinateur logistique de l’entrepôt de réception peut confirmer la livraison du chargement. Si l’entité juridique de réception utilise le module de gestion du transport, la confirmation de l’expédition entrante déclenche d’autres processus de gestion du chargement associés aux chargements entrants.
Le chargement arrive à l’entrepôt et les collaborateurs enregistrent les quantités : lorsqu’un camion arrive au quai de réception de l’entrepôt, les magasiniers enregistrent les quantités de chargement. Ils peuvent effectuer cet enregistrement depuis le module de gestion d’entrepôt sur leurs appareils mobiles.
Le personnel de l’entrepôt valide les quantités de chargement enregistrées par rapport aux commandes fournisseur : une fois que les collaborateurs ont enregistré les quantités de chargement à l’arrivée, le responsable d’entrepôt doit vérifier les accusés de réception de marchandises et valider les quantités dans la comptabilité des stocks de la société afin d’enregistrer l’augmentation de stock physique.
Supply Chain Management permet de prendre en charge de diverses manières ces étapes du processus de commande fournisseur entrante. Toutefois, votre entreprise peut avoir des exigences spécifiques en matière de processus nécessitant des adaptations. Pour plus d’informations, voir Gestion en entrepôt des chargements entrants pour les commandes fournisseur et les ordres d’expédition entrants.
Réceptions de commande fournisseur
Le processus de réception de commande fournisseur peut être divisé en plusieurs étapes, de la préparation à la vérification de l’emplacement dans l’entrepôt :
La commande fournisseur est préparée par la personne appropriée et transmise au fournisseur.
Vous êtes informé de la livraison et cette dernière arrive à votre quai.
Le magasinier se connecte à l’appareil mobile.
Le menu peut être personnalisé pour différents collaborateurs.
La fonction Réception est accèssible dans l’appareil mobile en sélectionnant Réception d’achat.
Vous pouvez utiliser la fonction Scanner ou saisir le PONUM (numéro de commande fournisseur).
Saisissez la Quantité et l’Unité réceptionnées.
Le processus de réception est vérifié comme étant correct en affichant la page Travail dans Supply Chain Management.
Vous pouvez vous référer au stock de l’article pour voir qu’il se trouve à l’emplacement de réception par défaut de l’entrepôt (ou de l’endroit où il a été réceptionné).
Rangement de la commande fournisseur
Les tâches de rangement de commande fournisseur sont généralement gérées par les magasiniers au moyen d’un appareil mobile. Une fois la commande fournisseur réceptionnée, un autre collaborateur peut être affecté pour ranger les articles à leur emplacement de stockage, comme spécifié dans la directive d’emplacement.
Le processus de rangement peut être divisé en quatre étapes simples :
Scannez l’ID de travail ou le contenant de l’expédition à ranger.
Validez les articles à ranger.
Suivez les invites du système :
S’il est dirigé par le système, l’appareil mobile vous dirige vers l’emplacement.
S’il est dirigé par l’utilisateur, le collaborateur sélectionne un emplacement.
La vérification de l’emplacement est numérisée dans l’appareil portable.
Groupements de rangement de la commande fournisseur
Le clustering de rangement offre une efficacité sur le processus entrant en permettant aux collaborateurs de regrouper le travail dans un cluster et de sélectionner plusieurs contenants à la fois, puis de les ranger aux différents emplacements.
Voici le processus :
Accédez à Gestion des entrepôts > Configuration > Appareil mobile > Profils de groupement et créez Groupement de rangement
Accédez à Gestion des entrepôts > Configuration > Éléments de menu d’appareil mobile, puis créez Groupement de rangement, en veillant à sélectionner l’ID profil de groupement qui a été configuré à l’étape 1.
Recevez la commande fournisseur comme décrit ci-dessus sur l’appareil mobile.
Sur l’appareil mobile, sélectionnez Affecter au groupement de rangement, puis numérisez ou saisissez les multiples ID de travail.
Sur l’appareil mobile, sélectionnez Groupement de rangement, puis numérisez ou saisissez l’ID groupement et :
S’il est dirigé par le système, l’appareil mobile vous dirige vers l’emplacement.
S’il est dirigé par l’utilisateur, le collaborateur sélectionne un emplacement.
Rangement de la commande fournisseur avec un contrôle qualité
Lorsque vous réceptionnez une commande, certains entrepôts nécessitent une inspection rapide des articles pour déterminer s’ils sont dans un état satisfaisant, sans avoir à passer par un ordre de qualité formel. Cette option de contrôle qualité permet au collaborateur de vérifier physiquement l’article avant de le réceptionner et de le ranger à son emplacement de stockage, comme spécifié dans la directive d’emplacement.
Lorsque vous réceptionnez un article, s’il n’est pas dans un état satisfaisant, le collaborateur rejette l’étape de contrôle qualité sur l’appareil mobile et un nouvel élément de travail est créé.
Voici le processus :
Dans Gestion des entrepôts > Configuration, configurez les éléments suivants :
Dans Entrepôt > Emplacements, créez un Emplacement de contrôle qualité où le système dirige le collaborateur pour placer un échec de contrôle
Dans Travail > Classes de travail, créez une classe de travail QualChck
Dans Travail > Modèle de contrôle qualité, choisissez Inviter l’utilisateur et Créer un travail uniquement
Dans Travail > Modèle de travail, choisissez la qualité Type d’ordre de travail > Qualité dans le contrôle qualité, créez Prélever et Placer sur les Détails du modèle de travail avec l’ID de classe de travail configuré
Configurez un Modèle de travail pour Type d’ordre de travail > Commande fournisseur, avec les Détails du modèle de travail comprenant le Type de travail pour Prélever, Contrôle qualité et Placer
Dans Instructions d’emplacement pour le Type d’ordre de travail > Qualité dans le contrôle qualité avec un Type de travail > Placer
Dans Appareil mobile > Élément de menu d’appareil mobile > Rangement de l’achat, ajoutez le Contrôle qualité dans l’organisateur Classes de travail.
Scannez l’ID de travail ou le contenant de l’expédition à ranger.
Suivez les invites du système, conformément à la configuration de l’étape 1 :
L’appareil mobile vous demande de vérifier les articles de l’expédition.
Si le contrôle qualité réussit, l’appareil vous dirige vers l’emplacement de rangement.
Si le contrôle qualité échoue, cet élément de travail se ferme et un élément de travail est créé pour une action ultérieure.
Rangement de la commande fournisseur avec un ordre de qualité
Une pratique courante dans de nombreuses entreprises consiste à effectuer des contrôles de qualité sur les expéditions entrantes de stock. Le processus est mis en place dans le module de gestion des stocks dans Supply Chain Management.
Une partie du processus de qualité peut consister en la création d’un ordre de qualité automatique à la réception d’un article. Autrement dit, lorsqu’un article est réceptionné en stock, le système crée un ordre de qualité. Au lieu de ranger tous les articles comme d’habitude, certains ou tous (en fonction de la taille d’échantillon configurée) sont déplacés vers un emplacement différent pour des tests.
Voici le processus :
L’élément de menu Rangement ordre de qualité, la directive d’emplacement et le modèle de travail sont créés pour prendre en charge le processus.
L’expédition est reçue.
L’ordre de qualité est généré.
Le processus d’ordre de qualité est lancé afin de déplacer le produit vers l’emplacement spécifié pour les tests de qualité.
Stratégies de travail pour le travail entrant
Cette fonctionnalité simplifie le processus de réception pour les magasiniers et pour les ordres de transfert ou lorsque vous terminez le processus de fabrication. Elle permet au processus de réception et de rangement des articles de commande fournisseur ou des articles de chargement de réceptionner des marchandises sans créer de travail de rangement.
À partir de la version 10.0.32 de Supply Chain Management, ces fonctionnalités sont activées par défaut.
Au lieu de créer un travail, le processus permet aux collaborateurs d’enregistrer le stock physique entrant directement à l’emplacement du quai de réception entrant. Cette fonctionnalité ajoute également des options de réception à tout emplacement de l’entrepôt, ce qui permet de configurer des options de menu spécifiques à un emplacement dans l’application mobile, afin d’inclure des emplacements non contrôlés par un contenant.
Une stratégie de travail contrôle si le travail d’entrepôt est créé lorsqu’un article fabriqué est signalé comme terminé ou lorsque les marchandises sont réceptionnées à l’aide de l’application mobile Warehouse Management. Vous configurez chaque stratégie de travail en définissant les conditions auxquelles elle s’applique : les types et processus d’ordre de travail, l’emplacement de stockage et (éventuellement) les produits.
Par exemple, une commande fournisseur pour le produit A0001 est réceptionnée à l’emplacement RECV dans l’entrepôt 24. Plus tard, le produit est utilisé dans un autre processus à l’emplacement RECV. Dans ce cas, vous pouvez configurer une stratégie de travail pour empêcher la création d’un travail de rangement lorsqu’un collaborateur signale le produit A0001 comme réceptionné à l’emplacement RECV.
Prenez en compte les restrictions suivantes :
- Afin qu’une stratégie de travail soit active, vous devez définir au moins un emplacement pour celle-ci dans le raccourci Emplacements de stockage de la page Stratégies de travail.
- Vous ne pouvez pas spécifier le même emplacement pour plusieurs stratégies de travail.
- L’option Imprimer l’étiquette pour les options de menu d’appareil mobile n’imprime pas d’étiquette de contenant à moins que le travail ne soit créé.
Page Stratégies de travail
Pour configurer des stratégies de travail, accédez à Gestion des entrepôts > Configuration > Travail > Stratégies de travail. Ensuite, dans chaque raccourci, définissez les champs comme indiqué dans les sous-sections suivantes.
Raccourci Types d’ordres de travail
Dans le raccourci Types d’ordres de travail, ajoutez tous les types d’ordres de travail et les processus de travail associés auxquels s’applique la stratégie de travail. Les types d’ordres de travail suivants et les processus de travail associés sont pris en charge pour les stratégies de travail :
| Type d’ordre de travail | Processus de travail |
|---|---|
| Prélèvement de matières premières | Tous les processus associés |
| Rangement des coproduits et des sous-produits | Tous les processus associés |
| Rangement des produits finis | Tous les processus associés |
| Réception du transfert | Réception (et rangement) de contenant |
| Commandes fournisseur | Réception (et rangement) de contenant Réception (et rangement) d’article de chargement Réception (et rangement) de ligne de commande fournisseur Réception (et rangement) d’article de commande fournisseur |
Pour configurer une stratégie de travail afin qu’elle s’applique à plusieurs processus de travail du même type d’ordre de travail, ajoutez une ligne distincte pour chaque processus de travail dans la grille. Pour chaque ligne de la grille, définissez le champ Méthode de création de travail sur l’une des valeurs suivantes :
Jamais : la stratégie de travail empêche la création de travail d’entrepôt pour le type d’ordre de travail sélectionné et le processus de travail associé.
Cross-docking : la stratégie de travail crée un travail de cross-docking à l’aide de la stratégie que vous sélectionnez dans le champ Nom de la stratégie de cross-docking.
Raccourci Emplacements de stockage
Dans le raccourci Emplacements de stockage, ajoutez tous les emplacements où cette stratégie de travail doit être appliquée. Si aucun emplacement n’est associé à une stratégie de travail, la stratégie de travail n’est appliquée à aucun processus. Vous ne pouvez pas spécifier le même emplacement pour plusieurs stratégies de travail.
Vous pouvez utiliser un emplacement d’entrepôt affecté à un profil d’emplacement où l’option Utiliser le suivi des contenants est désactivée. Dans ce cas, les collaborateurs enregistrent directement le stock disponible.
Raccourci Produits
Dans le raccourci Produits, définissez le champ Sélection de produits pour contrôler les produits auxquels la stratégie doit s’appliquer :
- Tous : la stratégie doit s’appliquer à tous les produits.
- Sélectionnés : la stratégie doit s’appliquer uniquement aux produits répertoriés dans la grille. Ajoutez des produits à la grille ou supprimez-en de la grille à l’aide de la barre d’outils du raccourci Produits.
Démonstration
Pour configurer une stratégie de travail d’entrepôt, procédez comme suit :
- Accédez à Gestion des entrepôts > Configuration > Travail > Stratégies de travail.
- Cliquez sur Nouveau.
- Dans le champ Nom de la stratégie de travail, saisissez Aucun travail de rangement d’article acheté.
- Cliquez sur Enregistrer.
- Dans le raccourci Types d’ordres de travail, cliquez sur Ajouter pour ajouter une ligne à la grille, puis définissez les valeurs suivantes pour la nouvelle ligne :
- Type d’ordre de travail : Commandes fournisseur
- Processus de travail : Réception (et rangement) d’article de commande fournisseur
- Méthode de création de travail : Jamais
- Nom de la stratégie de cross-docking : laissez ce champ vide.
- Dans le raccourci Emplacements de stockage, cliquez sur Ajouter pour ajouter une ligne à la grille, puis définissez les valeurs suivantes pour la nouvelle ligne :
- Entrepôt : 24
- Emplacement : FL-001
- Dans le raccourci Produits, définissez le champ Sélection de produits sur Tous.
- Cliquez sur Enregistrer.
Décompositions du travail
Les décompositions du travail prennent en charge les mouvements de stock à fractionner pendant le processus de réception des marchandises en transit, ce qui offre les avantages suivants :
- Les responsables d’entrepôt peuvent établir des règles de décomposition du travail pour fractionner les gros travaux de rangement en fonction de l’article, de l’emplacement, des limites de stockage ou d’autres facteurs.
- La fonctionnalité de décomposition du travail gère correctement les livraisons incomplètes et excédentaires, et apporte tous les ajustements appropriés aux données sous-jacentes.
- Les collaborateurs peuvent compléter ou annuler chaque en-tête de travail indépendamment.
- Le système gère correctement le travail annulé pour les commandes de marchandises en transit, y compris après une transaction de livraison excédentaire et après l’application de décompositions du travail. Les marchandises en transit et commandes fournisseur associées sont également mises à jour automatiquement, le cas échéant.
Décompositions de l’en-tête de travail
Les modèles de travail se composent d’un en-tête et de lignes associées. Chaque modèle de travail est propre à un type d’ordre de travail spécifique. De nombreux types d’ordres de travail sont associés à des documents source tels que des commandes fournisseur ou client. Cependant, d’autres types d’ordres de travail représentent des processus d’entrepôt distincts tels que l’inventaire tournant. L’ID pool de travail vous permet d’organiser le travail en groupes.
Déterminez quand un travail doit être créé à l’aide des paramètres de la définition de l’en-tête de travail. Par exemple, vous pouvez définir un nombre maximum de lignes de prélèvement et un temps de prélèvement prévu maximum. Ensuite, si le travail d’un processus de prélèvement de commande vente dépasse l’une de ces valeurs, ce travail est fractionné en deux.
Cliquez sur le bouton Décompositions de l’en-tête de travail pour définir quand le système doit créer des en-têtes de travail. Par exemple, pour créer un en-tête de travail pour chaque numéro de commande, cliquez sur Modifier la requête dans le volet Actions, puis ajoutez le champ Numéro de commande à l’onglet Tri de l’éditeur de requête. Les champs ajoutés à l’onglet Tri sont sélectionnables comme champs de regroupement. Pour définir vos champs de regroupement, cliquez sur Décompositions de l’en-tête de travail dans le volet Actions, puis cochez la case dans la colonne Grouper par ce champ pour chaque champ que vous souhaitez utiliser comme champ de regroupement.
Retours de commande fournisseur
La plupart des entrepôts ont un processus spécifique pour gérer les stocks à retourner. Ce processus peut impliquer un emplacement spécifique pour conserver le stock, parfois appelé entrepôt de contrôle. Cet emplacement peut être utilisé pour les retours, les articles nécessitant une inspection ou les articles nécessitant des actions peu fréquentes.
Parfois, un article doit être retourné au fournisseur. Cela peut être fait avec l’appareil mobile en suivant ces étapes :
Le retour est saisi dans Supply Chain Management.
Le retour est saisi ou scanné avec l’appareil mobile pour démarrer le processus.
Les articles sont sélectionnés et envoyés via le processus configuré sur le modèle de travail et l’appareil mobile.
Les articles sont expédiés à l’aide de l’appareil mobile pour gérer l’expédition et le chargement créés.
Recevoir des articles dans un entrepôt différent de celui prévu
Vous pouvez recevoir des charges ou des articles dans un entrepôt différent de l’entrepôt spécifié sur le document source. Lorsque vous recevez la charge ou l’article, il se trouve dans le nouvel entrepôt, puis toutes les tâches associées sont créées pour ce nouvel entrepôt. Cela signifie que tous les processus de gestion du stock sont les mêmes que si l’article avait été reçu dans l’entrepôt prévu, ce qui comprend les structures de conditionnement et les avis préalables d’expédition.
Les informations sur le document source ne sont pas modifiées pour refléter le nouvel entrepôt. L’entrepôt doit être affecté au même site que celui spécifié dans le document source. Les flux de travail entrants sur l’appareil mobile pour les achats et les retours prennent uniquement en charge les processus de création de travail suivants :
Réception de contenant
Réception de ligne de commande fournisseur
Réception et rangement de la ligne de commande fournisseur
Réception d’article de commande fournisseur
Réception et rangement de l’article de commande fournisseur
Réception d’un retour
Réception et rangement de retour
Réception des articles du chargement et réception et rangement des articles du chargement
Pour éviter les erreurs, il est important que le collaborateur qui reçoit la charge ou les articles s’assure qu’il est connecté au bon entrepôt.
Par exemple, si un collaborateur travaille dans l’entrepôt 11, mais a oublié qu’il s’est connecté sur son appareil mobile dans l’entrepôt 21, les articles du chargeur sont situés par erreur dans l’entrepôt 21.
Pour activer les réceptions dans un entrepôt différent de l’entrepôt configuré sur le document source, vous devez accéder au raccourci Gestion des entrepôts > Configuration > Entrepôt > Sites > Entrepôt.
Vous pouvez activer l’option permettant aux utilisateurs d’un appareil mobile de recevoir dans un entrepôt différent.
Réception du contenant au moyen de l’application d’entrepôt
Vous pouvez configurer l’application d’entrepôt de sorte à prendre en charge l’utilisation d’un processus de réception de contenant pour recevoir une commande d’inventaire. Ce processus peut simplifier la réception des contenants pour le magasinier.
Exiger des collaborateurs qu’ils confirment le produit, l’emplacement ou la quantité lors du prélèvement des articles
Vous pouvez configurer des confirmations de tâche qui permettent à un collaborateur d’utiliser un appareil mobile depuis l’entrepôt afin d’enregistrer l’emplacement ou la quantité. Les confirmations de tâche garantissent que la personne occupe la position appropriée ou gère le nombre approprié d’articles.
Vous pouvez également activer Supply Chain Management pour valider automatiquement l’enregistrement du collaborateur. Vous pouvez ne pas exiger de confirmation d’emplacement ou de quantité si vous activez la confirmation automatique.
Les articles et les variations de produits sont souvent inclus dans les confirmations de tâche. En outre, en scannant un code-barres, vous pouvez enregistrer des confirmations. Vous devez entrer un ID pour le produit ou la variante de produit afin de valider les produits et les variantes de produit. Il peut s’agir d’un ID produit, d’un ID de recherche de produit, d’un ID externe, d’un code GTIN ou d’un code-barres. Les dimensions de la variante de produit s’affichent sur l’appareil mobile une fois l’ID saisi ou le code-barres scanné.
Capture des variantes de produit et des dimensions de suivi dans l’application d’entreposage lors de la réception des articles du chargement
Cette fonctionnalité permet aux chargements contenant plusieurs variantes de produit de capturer une variante de produit spécifique (sans utiliser de code-barres de produit) pendant le processus de réception de l’article de chargement. Les valeurs de dimension de suivi (telles que les numéros de lot et de série) peuvent également être capturées, à condition qu’elles soient prédéfinies sur la ligne de commande. Cela permet au magasinier d’enregistrer chaque article et de noter sa variante ainsi que ses dimensions de suivi au fur et à mesure qu’il est déballé, au lieu de devoir rechercher chaque SKU spécifique en suivant la séquence des lignes de commande.
Afficher ou ignorer la page de résumé de réception
Pour les options de menu de l’appareil mobile pour la réception du contenant ou la réception et le rangement du contenant, il existe un paramètre Afficher la page de résumé de réception. Ce paramètre offre les options suivantes :
- Afficher un résumé détaillé : lors de la réception du contenant, les collaborateurs voient une page supplémentaire qui affiche toutes les informations APE.
- Passer le résumé : les collaborateurs ne voient pas l’intégralité des informations APE. Les magasiniers ne pourront pas non plus définir un code de disposition ou ajouter des exceptions pendant le processus de réception.
Empêcher l’utilisation des contenants expédiés par ordre de transfert dans des entrepôts autres que l’entrepôt de destination
Un processus de réception de contenant ne peut pas être utilisé si un APE comporte un ID de contenant qui existe déjà et dispose de données physiques disponibles à un emplacement d’entrepôt autre que celui où l’enregistrement du contenant est effectué.
Pour les scénarios d’ordre de transfert où l’entrepôt de transit n’assure pas le suivi des contenants (et ne suit donc pas non plus le stock physique disponible par contenant), vous pouvez éviter les mises à jour physiques sur place des contenants en transit.
Pour configurer cela, procédez comme suit :
- Accédez à Gestion des entrepôts > Configuration > Paramètres de gestion des entrepôts.
- Dans le raccourci Contenants de l’Onglet général, définissez le champ Stratégie de contenant d’entrepôt de transit sur l’une des valeurs suivantes :
- Autoriser la réutilisation d’un contenant non suivi : cette valeur est le paramètre par défaut.
- Empêcher la réutilisation d’un contenant non suivi : seules les mises à jour disponibles relatives à un contenant expédié sont autorisées dans l’entrepôt de destination jusqu’à réception de l’ordre de transfert.
Positionnement des emplacements de contenant
Lorsque vous disposez d’un emplacement multi-palettes disposant de plusieurs contenants, le positionnement des emplacements de contenant ajoute un numéro de souche au Contenant lorsque chaque contenant est mis en place. Cela permet aux utilisateurs de voir où se trouve chaque contenant dans l’emplacement.
Pour configurer la fonctionnalité de positionnement du contenant d’emplacement, procédez comme suit :
Accédez à Gestion des entrepôts -> Configuration -> Entrepôt -> Profils d’emplacement, sélectionnez l’emplacement, définissez les options Activer le positionnement du contenant et Afficher la position LP de l’appareil mobile sur Oui.
Activer le positionnement du contenant : active la fonctionnalité de positionnement LP du profil d’emplacement.
Afficher la position LP de l’appareil mobile : cette option est modifiable seulement si la fonctionnalité est activée et contrôle si la position de l’utilisateur sur l’appareil mobile doit s’afficher lors de l’ajustement et des transactions d’inventaire tournant.
Mettez à jour Gestion des entrepôts > Configuration > Instructions d’emplacement et sur les emplacements sur lesquels vous souhaitez que cette fonctionnalité fonctionne, ajoutez une Action d’instruction d’emplacement pour le Numéro de séquence 1 à la position de prélèvement 1 comme indiqué ci-dessous :
Sélectionnez ensuite Modifier la requête.
Sélectionnez l’onglet Jointures et développez les onglets Emplacements, dimensions de stock, puis mettez en surbrillance les Dimensions de stock. Sélectionnez ensuite Ajouter une jointure de table et faites défiler jusqu’à Contenant, puis sélectionnez l’onglet Sélectionner.
Mettez en surbrillance Contenant, puis sélectionnez Ajouter une jointure de table > Positionnement du contenant et cochez la case Sélectionner.
Sélectionnez l’onglet Plage.
Cliquez sur le bouton Ajouter et ajoutez le champ Positionnement du contenant avec un Critère de 1.
Mettre à jour automatiquement des documents lors de la réception de commandes fournisseur
Lorsque le stock est réceptionné, les documents de commande fournisseur sont automatiquement mis à jour. Cela supprime l’étape manuelle consistant à devoir affecter manuellement un numéro d’accusé de réception de marchandises pour mettre à jour le coût. En activant cette fonctionnalité, votre organisation améliorera son efficacité et n’aura plus besoin de gérer manuellement les mises à jour des commandes fournisseur lorsque le stock sera réceptionné, ce qui fera gagner du temps à vos magasiniers.
Optimiser le processus de réception entrante
Imaginons un scénario dans lequel votre organisation dispose d’une ligne de commande demandant 100 caisses, chaque caisse contenant divers appareils électroniques tels que des smartphones, des ordinateurs portables et des tablettes. Chaque appareil électronique est suivi individuellement avec un numéro de série unique, garantissant ainsi une gestion précise des stocks et leur traçabilité. Comme ce processus peut être très chronophage, Dynamics 365 Supply Chain Management offre des performances accrues pour rationaliser ce processus et l’application mobile Warehouse Management offre une visibilité accrue sur les stocks prêts à être rangés.