Stücklisten‑ und Formelpositionen für den Lagerort freigeben

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In dieser Lerneinheit wird erläutert, wie Sie Rohmaterial für Stücklisten‑ und Formelpositionen an das Lager freigeben. Wenn Sie eine Stücklisten‑ oder Formelposition an das Lager freigeben, wird zunächst ermittelt, ob am Lagerplatz für Produktions-Wareneingang im Fertigungsbereich (dem Verbrauchsort des Materials) bereits Material verfügbar ist.

  • Wenn das Material am Lagerplatz für Produktions-Wareneingang verfügbar ist, wird es sofort nach Ausgabe des Signals für die Materialfreigabe an das Lager an diesem Lagerplatz entnommen.

  • Wenn das Material nicht am Lagerplatz für Produktions-Wareneingang verfügbar ist, gibt die Materialfreigabe an, dass Material von Lagerplätzen im Lager an den Lagerplatz für Produktions-Wareneingang verschoben werden muss. Das Material wird mittels Lagerarbeit zur Rohmaterialentnahme bewegt. Daher müssen Lagerortprozesse für die Rohmaterialentnahme konfiguriert werden. Weitere Informationen finden Sie unter den Links in der Übersichtseinheit dieses Moduls.

Freigabemethoden für Stücklisten‑ und Formelpositionen

Sie können die Freigabe von Stücklisten‑ und Formelpositionen so konfigurieren, dass sie im Rahmen der Freigabe eines Produktions‑oder Batchauftrags erfolgt. Alternativ kann die Freigabe durch einen Batchauftrag gesteuert oder manuell durchgeführt werden.

Die Freigabemethode für Stücklisten‑ und Formelpositionen wird durch den Parameter Produktionspostenfreigabe gesteuert. Sie finden diesen Parameter unter Produktionssteuerung > Einrichtung > Produktionsparameter.

  • Stücklisten‑ und Formelpositionen zusammen mit Produktions‑ oder Batchaufträgen freigeben: Bei dieser Methode werden Stücklisten‑ und Formelpositionen für einen Produktions‑ oder Batchauftrag im Rahmen der Auftragsfreigabe freigegeben. Normalerweise werden während der Freigabe eines Produktions‑ oder Batchauftrags Produktions-Einzelvorgänge an die Arbeitskräfte im Produktionsbereich freigegeben und Produktionsunterlagen gedruckt. Dabei ändert sich der Status der Bestellung in Freigegeben.

  • Stücklisten‑ und Formelpositionen über einen Batchauftrag oder manuell freigeben: Bei dieser Methode können Stücklisten‑ und Formelpositionen nur über den Batchauftrag Automatische Freigabe von BOM und Formelzeilen oder manuell freigegeben werden. Wenn Sie Stücklisten‑ und Formelpositionen manuell freigeben möchten, wählen Sie auf der Listenseite Fertigungsauftrag oder der Seite Fertigungsauftragsdetails im Aktionsbereich die Option Für Lagerort freigeben aus.

Freigabe der Stücklisten‑ und Formelpositionen mit einem Batchauftrag

Der Batchauftrag Automatische Freigabe von BOM und Formelzeilen durchläuft ausgewählte Stücklisten‑ und Formelpositionen mit einer freizugebenden Restmenge. Dabei werden nur Einzelvorgänge mit dem Status Freigegeben, Gestartet oder Als fertig gemeldet berücksichtigt. Wenn eine Stücklisten‑ oder Formelposition eine freizugebende Restmenge hat, erfolgt die Freigabe bis zu der Menge, die durch die Menge gedeckt werden kann, die bereits physisch reserviert wurde, und die Menge, die physisch verfügbar ist.

Beispiel für Freigabe durch Batchauftrag

Szenario Für die Freigabe verbleibende Restmenge Reservierte physische Menge Physisch verfügbare Menge Vom Batchauftrag freigegebene Menge
1 100 20 90 100
2 100 20 70 90
3 100 0 90 90
4 100 0 110 100
5 100 20 0 20

Einrichtung des Batchauftrags

In der Abfrage für den Batchauftrag Automatische Freigabe von BOM und Formelzeilen können Sie ein Filterkriterium einrichten, um festzulegen, wie viele Tage voraus nach Positionen mit nicht freigegebenen Mengen gesucht werden soll. Verwenden Sie in der Abfrage für den Einzelvorgang im Feld Rohmaterialdatum als Filterkriterium die Funktion (LessThanDate()).

Das folgende Bild zeigt einen Fertigungsauftrag mit zwei Einzelvorgängen (10 und 20), die die Montage und Verpackung für den Fertigungsauftrag abdecken. Jeder Einzelvorgang verbraucht eine bestimmte Menge Material. In diesem Bild entspricht der Zeitraum für die Freigabe, der durch den grünen Pfeil unter der Zeitachse angezeigt wird, der Anzahl der Tage, die im Kriterium (LessThanDate()) angegeben wurden. Beispiel: (LessThanDate(2)) gibt an, dass der Einzelvorgang nur innerhalb eines Zeitraums von zwei Tagen nach nicht freigegebenen Mengen suchen soll.

Beispiel eines Fertigungsauftrags mit zwei Batchaufträgen

Chargenreservierungen einrichten

Wenn für Rohstoffe in einer Formel die Chargennachverfolgung verwendet wird, ist es wichtig zu verstehen, wie Materialreservierungen für chargennachverfolgte Artikel konfiguriert werden. Mit den folgenden Parametern können Sie kontrollieren, wie die Batch-Reservierung verwaltet wird:

  • Reservierungshierarchie: Für Artikel mit Chargennachverfolgung können Sie Reservierungshierarchie zu BatchBelow(Location) oder BatchAbove(Location) konfigurieren. Die Reservierungshierarchie ist ein Pflichtfeld für das freigegebene Produkt, für das Lagerverwaltungsprozesse verwendet werden. Wenn Sie die Reservierungshierarchie BatchAbove(Location) verwenden, wird die Chargennummer bei der Reservierung, z. B. bei der Produktion und Chargenauftragsfreigabe, automatisch ausgewählt und reserviert. BatchBelow(Location) verschiebt das Auswählen der Chargendimensionsnummer bis zur Kommissionierung im Lager. Die Reservierungshierarchie muss anhand der Rückverfolgungsangabensgruppe des Artikels ausgerichtet sein.

  • Reservierung: Stellen Sie dies in den Produktionssteuerungsparametern auf Manuell, Schätzung, Planung, Freigabe oder Start des Produktions‑ oder Batchauftrages.

  • Anforderung für die Materialreservierungen: Richten Sie dies in den Parametern Produktionssteuerelement auf Vollständig anfordern oder Teilweise zulassen ein.

  • Produktionspostenfreigabe: Richten Sie dies in den Parametern Produktionssteuerelement auf Bei Freigabe des Fertigungsauftrags ausführen, Batchauftrag oder Manuell gesteuert.

Diese Parameter können pro Fertigungsauftrag, Fertigungsauftragsposition oder Positionsmodellgruppe einer Position überschrieben werden.

Für Batchreservierungen in der Fertigung müssen Sie folgende Parameter konfigurieren:

  • Eingabeort für die Ressource im Routenvorgang, die Material erfordert (mit Chargenverfolgung), oder ein Fallback-Standardeingabeort für die Fertigung in den Lagerdetails.

  • Vorlage für den Produktionszyklus

  • Arbeitsvorlage für Rohmaterialkommissionierung

  • Lagerortrichtlinien für Rohmaterialkommissionierung

  • Automatische Freigabe von Stücklisten‑ und Formelzeilen-Batchaufträgen an das Lager (optional, wenn die Freigabe an das Lager in den Produktionssteuerungsparametern nicht auf die Option „Bei Produktionsauftragsfreigabe“ gesetzt ist).

Auf der Grundlage der Konfiguration wird bei der Freigabe eines Produktions‑ oder Batchauftrags ein Rohstoff aus der Produktionsstückliste oder den Formelzeilen reserviert und eine Rohstoffkommissionierung durchgeführt. Je nach Konfiguration können Rohstoff-Kommissionierungsarbeiten für chargenverfolgte Artikel für eine bestimmte Charge BatchAbove(Location) oder ohne Charge erstellt werden und die Auswahl der Charge während der Kommissionierung auf „Fertig“ verschoben werden.

Chargendispositionscodes

Die Chargendispositionscodes enthalten eine Beschreibung und einen Chargendispositionsstatus:

  • Nicht verfügbar: Die Chargen können nicht für die Produktprogrammplanung, Reservierung, Kommissionierung oder den Versand verwendet werden. Wenn Sie diesen Wert auswählen, werden alle Blockieren‑Optionen auf dem Inforegister Einrichten auf Ja und alle Verrechenbar-Optionen auf Nein gesetzt. Sie können jedoch einige dieser Einstellungen anpassen, um Ausnahmen hinzuzufügen.

  • Verfügbar: Die Chargen können nicht für die Produktprogrammplanung, Reservierung, Kommissionierung und/oder den Versand verwendet werden. Wenn Sie diesen Wert auswählen, werden alle Blockieren ‑Optionen auf dem Inforegister Einrichten auf Nein und alle Verrechenbar-Optionen auf Ja gesetzt. Solange das Feld Chargendispositionsstatus auf Verfügbar gestellt ist, sind diese Einstellungen schreibgeschützt.

Wenn Sie das Feld Chargendispositionsstatus auf Nicht verfügbar setzen, können Sie den Sperrstatus jedes Vorgangs (Reservierung, Kommissionierung und Versand) für jede Auftragsart (Verkauf, Transfer und Produktion) anpassen. Bei Produktionsaufträgen können Sie auswählen, ob Sie die Produktionskommissionierungserfassung sperren oder entsperren möchten. Zudem können Sie auch die Produktprogrammplanung blockieren oder entsperren. Verwenden Sie die Optionen auf dem Inforegister Einrichten, um die einzelnen Vorgänge nach Bedarf zu sperren oder zu entsperren. Setzen Sie die Option Verrechenbar auf Ja, um die Hauptplanung zu aktivieren, oder auf Nein, um die Hauptplanung zu blockieren.

Nachdem Sie die benötigten Chargendispositionscodes festgelegt haben, folgen Sie diesen Schritten, um sie den Chargen zuzuweisen:

  1. Öffnen Sie Lagerortverwaltung > Einrichtung > Bestand > Chargen.

  2. Wählen Sie eine oder mehrere Chargen aus, der Sie den Chargendispositionscode zuweisen möchten.

  3. Wählen Sie im Aktionsbereich auf der Registerkarte Zurücksetzen die Option Chargendispositionscode zurücksetzen aus.

  4. Legen Sie im Dialogfeld Einschränkungen für Lagercharge ändern das Feld Neuer Chargendispositionscode auf den Namen des Codes fest, den Sie zuweisen möchten.

  5. Wählen Sie OK aus, um die neue Einstellung anzuwenden und Ihre Änderung zu speichern.

Auf der Seite Chargen werden die Werte in den Spalten Chargendispositionscode und Chargendispositionsstatus aktualisiert, sodass sie die neuen Einstellungen für die ausgewählten Chargen wiedergeben.

Material für jede Vorgangsnummer oder proportional zur Menge der Fertigerzeugnisse freigeben

Wenn Sie Materialien mit der Parametereinstellung Auf Freigabe eines Fertigungsauftrags freigeben, können Sie die Materialfreigabe bei einer manuellen Freigabe auf zwei Arten steuern:

  • Geben Sie Material für jede Vorgangsnummer frei.
  • Geben Sie Material im Verhältnis zur Menge der Fertigerzeugnisse frei.

Material für jede Vorgangsnummer freigeben

Auf der Seite Für Lagerort freigeben steuern Sie, an welche Vorgänge Material freigegeben werden soll.

  • Wählen Sie unter Produktionssteuerung > Fertigungsaufträge > Alle Fertigungsaufträge einen Fertigungsauftrag aus. Wählen Sie dann auf der Registerkarte Lager die Option Für Lagerort freigeben aus. Verwenden Sie dann die Felder Von Arbeitsgangnr. und Bis Arbeitsgangnr., um den Bereich der Vorgangsnummern anzugeben.

Das folgende Bild zeigt einen Fertigungsauftrag mit den beiden Vorgängen 10 und 20. Wenn Sie in diesem Beispiel die Freigabe auf Vorgang 10 beschränken, wird nur Material M9203 freigegeben.

Beispiel für die Freigabe von Material pro Vorgangsnummer

Sehen Sie sich in dem kurzen YouTube-Video an, wie Material im Verhältnis zur Menge der Fertigerzeugnisse freigegeben wird. Klicken Sie hierfür auf den Link in der Zusammenfassungseinheit dieses Moduls.

Material im Verhältnis zur Menge der Fertigerzeugnisse freigeben

Sie können Rohmaterial für eine Teilmenge der Fertigerzeugnisse oder in einer bestimmten Einheit freigeben.

  • Wenn Sie Rohmaterial für eine Teilmenge von Fertigerzeugnisse freigeben möchten, wählen Sie unter Produktionssteuerung > Fertigungsaufträge > Alle Fertigungsaufträge einen Fertigungsauftrag aus. Wählen Sie dann auf der Registerkarte Lager die Option Für Lagerort freigeben aus. Geben Sie anschließend im Feld Menge eine Menge ein.

    Beispiel: Ein Fertigungsauftrag wird erstellt und für 1.000 Stück (Stck.) geplant. Der Fertigungsleiter plant die Produktion von 100 Stück für die nächste Schicht und möchte nur für diese Schicht Materialien freigeben. Er kann in diesem Fall das Feld Menge verwenden, um Materialien für die 100 Stück freizugeben, die für die nächste Schicht geplant sind.

  • Wenn Sie Rohmaterial in einer bestimmten Einheit freigeben möchten, wählen Sie unter Produktionssteuerung > Fertigungsaufträge > Alle Fertigungsaufträge einen Fertigungsauftrag aus. Wählen Sie dann auf der Registerkarte Lager die Option Für Lagerort freigeben aus. Wählen Sie dann im Feld Einheit die Einheit des Fertigerzeugnisses aus, in der Material freigegeben werden soll.

    Die verfügbaren Einheiten sind in der Kennung der Einheitensequenzgruppe des Fertigerzeugnisses angegeben. Beispiel: Für ein Fertigerzeugnis gilt die folgende Einheitenumrechnung zwischen Pfund (lbs) und Palette (PL): 1 PL = 100 lbs. Wenn Sie einen Fertigungsauftrag für 10.000 lbs des Fertigerzeugnisses erstellen möchten, können Sie Rohmaterialen für die Anzahl der zu produzierenden Paletten freigeben. Wählen Sie als Einheit PL und dann im Feld Menge eine entsprechende Nummer aus.