Eingehende Vorgänge

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Das folgende Beispielverfahren zeigt, wie der Lagerabwicklungsprozess für eingehende Ladungen für Einkaufsbestellungen aussehen kann. Der Flow zur Bearbeitung eingehender Lasten kann folgende Schritte umfassen:

  1. Der Kreditor bestätigt die Einkaufsbestellung – Wenn eine Bestellung in das System eingegeben wird, beginnt der eingehende Prozess. Anschließend wird die Einkaufsbestellung an einen Kreditoren geliefert, der die Bestellung bestätigt. Damit ein eingehender Ladedatensatz erstellt werden kann, muss die Einkaufsbestellung vorhanden sein. Das Lagerpersonal kann die eingehende Ladung auch dann erstellen, wenn der Kreditor die Bestellung noch nicht bestätigt hat.

  2. Ein eingehender Ladedatensatz wird erstellt, um die Ankunft und den Inhalt zu planen – Ein eingehender Ladedatensatz stellt eine Kreditorlieferung einer oder mehrerer Einkaufsbestellungen dar. Die Ladung kommt als eine physische Transporteinheit im Lager an, zum Beispiel als LKW-Ladung oder Container. Der Datensatz der eingehenden Ladung gibt dem Logistikkoordinator Einblick in den Fortschritt der Ladung vom Kreditor. Das Lagerpersonal kann den Datensatz auch verwenden, um Bestellpositionsmengen zu registrieren und den Fortschritt bei Lagervorgängen, wie beispielsweise Eintreffen und Einlagern, zu verwalten. Arbeitskräfte können eingehende Ladungen automatisch oder manuell erstellen, und sie basieren in der Regel auf einer Einkaufsbestellung oder einer Lieferavis (ASN) des Kreditors.

  3. Der Kreditor bestätigt den Versand der Ladung – Nachdem der Kreditor die Ladung versandt hat, kann der Logistikkoordinator des Empfangslagers den Versand der Ladung bestätigen. Wenn die empfangende juristische Person das Modul Transportverwaltung verwendet, löst die Bestätigung der eingehenden Sendung andere Ladungsverwaltungsprozesse aus, die mit eingehenden Ladungen verbunden sind.

  4. Die Ladung kommt im Lager an und die Arbeiter registrieren die Mengen – Wenn eine LKW-Ladung am Wareneingang des Lagers ankommt, registrieren die Lagerarbeiter die Auslastungsmengen. Sie können diese Registrierung über das Modul Lagerverwaltung auf ihren mobilen Geräten durchführen.

  5. Das Lagerpersonal bucht die registrierten Ladungsmengen gegen Bestellungen – Nachdem die Arbeiter die Ladungsmengen als eingetroffen registriert haben, muss der Lagerleiter dieProduktzugangsmengen im Lagerbuch des Unternehmens buchen, damit er die physische Bestandserhöhung erfassen kann.

Das Supply Chain Management kann diese Schritte des Einkaufsbestellungsprozesses auf verschiedene Weise unterstützen. Ihr Unternehmen kann allerdings spezifische Prozessanforderungen haben, die Variationen dieses Prozesses erfordern. Weitere Informationen finden Sie unter Die Lagerabwicklung eingehender Ladungen für Kauf‑ und eingehende Versandaufträge.

Bestellungseingänge

Der Bestellungszugangsprozess kann in die folgenden Schritte unterteilt werden, von der Vorbereitung bis zur Überprüfung des Lagerorts:

  1. Die Einkaufsbestellung wird von der entsprechenden Person vorbereitet und an den Kreditor gesendet.

  2. Sie werden über die Lieferung benachrichtigt und sie kommt an Ihrem Dock an.

  3. Der Lagerarbeiter meldet sich beim mobilen Gerät an.

  4. Das Menü kann für verschiedene Mitarbeiter angepasst werden.

  5. Die Funktion Empfang auf dem mobilen Gerät wird durch Auswahl des Menüs Bestellung empfangen aufgerufen.

  6. Sie können entweder die Funktion Scannen verwenden, oder die PONUM (Bestellnummer) eingeben.

  7. Geben Sie die Menge und Einheit der eingehenden Ware ein.

  8. Auf der Seite Arbeit unter „Supply Chain Management“ kann überprüft werden, ob der Warenzugang korrekt ist.

  9. Anhand des Lagerbestands des Artikels können Sie ermitteln, ob er sich am Standard-Empfangslagerplatz im Lager befindet (oder dort, wo er empfangen wurde).

Einlagerung für Bestellung

Aufgaben zum Einlagern von Bestellungen werden in der Regel von Lagerarbeitern über ein mobiles Gerät abgewickelt. Nachdem die Bestellung eingegangen ist, wird möglicherweise einem anderen Mitarbeiter die Aufgabe zugewiesen, die Artikel am Lagerplatz für Lagerbestand einzulagern, der in der Lagerplatzrichtlinie angegeben ist.

Der Einlagerungsprozess kann in vier grundlegende Schritte unterteilt werden:

  1. Arbeitskennung oder Ladungsträger der einzulagernden Lieferung scannen

  2. Einzulagernde Artikel überprüfen

  3. Folgen Sie den Eingabeaufforderungen des Systems:

    • Wenn es sich um ein systemgeleitetes mobiles Gerät handelt, werden Sie zum Lagerort geleitet.

    • Wenn es benutzergeleitet ist, wählt der Mitarbeiter einen Lagerort aus.

  4. Die Überprüfung des Lagerorts wird in das mobile Gerät gescannt.

Einlagerungscluster für Einkaufsbestellungen

Das Einlagerungsclustering sorgt beim Eingangsprozess für Effizienz, indem Mitarbeiter die Einlagerungsarbeit in einem Cluster gruppieren, mehrere Ladungsträger gleichzeitig auswählen und später an den verschiedenen Standorten einlagern.

Der Prozess ist wie folgt:

  1. Wechseln Sie zu Lagerortverwaltung > Einrichtung > Mobiles Gerät > Clusterprofile, und erstellen Sie Einlagerungscluster.

  2. Wechseln Sie zu Lagerortverwaltung > Einrichtung > Menüelemente des mobilen Geräts, und erstellen Sie Einlagerungscluster. Stellen Sie dabei sicher, dass Sie die Clusterprofilkennung auswählen, die in Schritt 1 eingerichtet wurde.

  3. Rufen Sie die Einkaufsbestellung wie oben beschrieben auf dem mobilen Gerät ab.

  4. Wählen Sie auf dem mobilen Gerät Einlagerungscluster zuweisen, und scannen Sie die verschiedenen Arbeitskennungen, oder geben Sie ein.

  5. Wählen Sie auf dem mobilen Gerät Einlagerungscluster aus, scannen Sie die Clusterkennung, oder geben Sie ein, und:

    • Wenn es sich um ein systemgeleitetes mobiles Gerät handelt, werden Sie zum Lagerort geleitet.

    • Wenn es benutzergeleitet ist, wählt der Mitarbeiter einen Lagerort aus.

Einlagerung für die Einkaufsbestellung mit Qualitätsprüfung

Beim Empfang einer Bestellung muss in einigen Lagern eine schnelle Überprüfung der Artikel erfolgen, um zu ermitteln, ob sie sich in einem zufriedenstellenden Zustand befinden oder nicht, ohne dass ein formeller Qualitätsprüfungsauftrag durchlaufen werden muss. Mit dieser Qualitätsprüfungsoption kann der Mitarbeiter den Artikel physisch überprüfen, bevor er den Artikel tatsächlich erhält und die Artikel gemäß der Lagerplatzrichtlinie an ihrem Lagerplatz für Lagerbestand ablegt.

Wenn der Zustand des Artikels beim Empfang nicht zufriedenstellend ist, lehnt der Mitarbeiter den Qualitätsprüfungsschritt auf dem mobilen Gerät ab und es wird ein neues Arbeitselement erstellt.

Der Prozess ist wie folgt:

  1. Konfigurieren Sie unter Lagerortverwaltung > Einrichtung Folgendes:

    • Erstellen Sie unter Lager > Lagerplätze einen Lagerplatz für Qualitätsprüfung fest, zu dem der Mitarbeiter vom System geleitet wird, um eine fehlgeschlagene Prüfung zu platzieren

    • Erstellen Sie unter Arbeit > Arbeitsklassen eine neue Arbeiterklasse mit der Bezeichnung QualChck.

    • Wählen Sie unter Arbeit > Vorlage für Qualitätsprüfung Benutzer auffordern und Nur Arbeit erstellen aus.

    • Wählen Sie unter Arbeit > Arbeitsvorlage Arbeitsauftragstyp > Qualität in der Qualitätsprüfung aus, und erstellen Sie im Bereich Arbeitsvorlagendetails Entnahme und Einlagerung mit der gerade eingerichteten Arbeitsklassenkennung

    • Richten Sie eine Arbeitsvorlage für Arbeitsauftragstyp > Einkaufsbestellung mit Arbeitsvorlagendetails und dem Arbeitstyp für Entnahme, Qualitätsprüfung und Einlagerung ein.

    • Richten Sie unter Lagerplatzrichtlinien für Arbeitsauftragstyp > Qualität in der Qualitätsprüfung den Arbeitstyp > Einlagerung ein.

    • Fügen Sie unter Mobilgerät > Menüelemente des mobilen Geräts > Einlagerung für Bestellung Qualitätsüberprüfung im Inforegister Arbeiterklassen hinzu.

  2. Scannen Sie die Arbeitskennung oder den Ladungsträger der einzulagernden Lieferung.

  3. Folgen Sie Eingabeaufforderungen des Systems entsprechend der Einrichtung in Schritt 1:

    • Das mobile Gerät weist Sie an, die Artikel in der Lieferung zu überprüfen.

    • Wenn die Qualitätsprüfung bestanden ist, werden Sie vom Gerät zum Lagerort geleitet.

    • Wenn die Qualitätsprüfung fehlschlägt, wird dieses Arbeitselement geschlossen und ein neues Arbeitselement für weitere Aktionen erstellt.

Einlagerung für die Einkaufsbestellung mit einem Qualitätsprüfungsauftrag

In vielen Unternehmen ist es üblich, Qualitätskontrollen bei eingehenden Bestandslieferungen durchzuführen. Der Prozess wird im Modul „Lagerverwaltung“ im Supply Chain Management eingerichtet.

Teil des Qualitätsprozesses kann die Erstellung eines automatischen Qualitätsprüfungsauftrags bei Erhalt eines Artikels sein. Dies bedeutet, dass das System einen Qualitätsprüfungsauftrag erstellt, wenn ein Artikel in den Lagerbestand aufgenommen wird. Anstatt alle Elemente wie gewohnt einzulagern, werden einige oder alle Artikel (basierend auf der eingerichteten Stichprobengröße) für Testzwecke an einen anderen Lagerort verschoben.

Der Prozess ist wie folgt:

  1. Das Menüelement Einlagerung für Qualitätsprüfungsauftrag, die Lagerplatzrichtlinie und die Arbeitsvorlage werden erstellt, um den Prozess zu unterstützen.

  2. Die Lieferung wird empfangen.

  3. Der Qualitätsprüfungsauftrag wird generiert.

  4. Der Qualitätsprüfungsauftrag wird initiiert, um das Produkt an den Lagerort zu verschieben, der für die Qualitätsprüfung angegeben ist.

Arbeitsrichtlinien für eingehende Arbeiten

Diese Funktion vereinfacht den Wareneingangsprozess für Wareneingangsarbeiter und Transportaufträge oder den Abschluss von Fertigungsprozessen. Sie ermöglicht dem Bestellungsartikel oder dem Artikelempfang aus Ladung und dem Einlagerungsprozess, Waren zu empfangen, ohne Einlagerungsarbeit zu erstellen.

Diese Funktionen sind ab Supply Chain Management Version 10.0.32 standardmäßig aktiviert.

Anstatt Arbeit zu erstellen, können Arbeitskräfte eingehenden Lagerbestand direkt am Lagerort an der Wareneingangsrampe registrieren. Diese Funktion fügt auch Optionen für den Empfang an jedem Lagerort im Lager hinzu, sodass lagerspezifische Menüelemente in der mobilen App eingerichtet werden können, um nicht vom Ladungsträger kontrollierte Lagerplätze einzuschließen.

Eine Arbeitsrichtlinie steuert, ob Lagerarbeit erstellt wird, wenn ein gefertigter Artikel als fertig gemeldet wird, oder wenn Waren mit der mobilen App „Warehouse Management“ empfangen werden. Sie richten jede Arbeitsrichtlinie ein, indem Sie die Bedingungen festlegen, unter denen sie gelten: die Arbeitsauftragstypen und ‑prozesse, Lagerplatz für Lagerbestand und (optional) die Produkte.

Beispielsweise wird eine Einkaufsbestellung für ein Produkt A0001 am Standort RECV im Lagerhaus 24 angenommen. Das Produkt wird später in einem anderen Prozess am Standort RECV verbraucht. In diesem Fall können Sie eine Arbeitsrichtlinie einrichten, um zu verhindern, dass Einlagerungsarbeit erstellt wird, wenn eine Arbeitskraft meldet, dass das Produkt A0001 am Standort RECV empfangen wurde.

Erwägen Sie die folgenden Einschränkungen:

  • Damit eine Arbeitsrichtlinie aktiv ist, müssen Sie mindestens einen Standort dafür auf dem Inforegister Lagerplätze für Lagerbestand der Seite Arbeitsrichtlinien definieren.
  • Sie können für mehrere Arbeitsrichtlinien nicht denselben Standort festlegen.
  • Die Option Beschriftung drucken für Menüpunkte des Mobilgeräts druckt keine Kennzeichenbeschriftungen, es sei denn, es wird Arbeit erstellt.

Seite Arbeitsrichtlinien

Wechseln Sie zu Lagerortverwaltung > Einrichtung > Arbeit > Arbeitsrichtlinien, um Arbeitsrichtlinien einzurichten. Richten Sie dann die Felder auf jedem Inforegister wie in den folgenden Unterbereichen beschrieben ein.

Das Inforegister Arbeitsauftragstypen

Fügen Sie im Inforegister Arbeitsauftragstypen alle Arbeitsauftragstypen und die zugehörigen Arbeitsprozesse hinzu, für die die Arbeitsrichtlinie gilt. Für Arbeitsrichtlinien werden folgenden Arbeitsauftragstypen und zugehörigen Arbeitsprozesse unterstützt.

Arbeitsauftragstyp Arbeitsprozess
Rohmaterialentnahme Alle zugehörigen Prozesse
Einlagerung von Kuppel‑ und Nebenprodukten Alle zugehörigen Prozesse
Einlagerung von Fertigerzeugnissen Alle zugehörigen Prozesse
Umlagerungseingang Kennzeichenempfang (und ‑einlagerung)
Einkaufsbestellungen Kennzeichenempfang (und ‑einlagerung), Artikelempfang und ‑einlagerung aus Ladung, Bestellposition – Empfang und Einlagerung, Bestellungsartikel – Empfang und Einlagerung

Fügen Sie dem Raster eine separate Zeile für jeden Arbeitsprozess hinzu, um eine Arbeitsrichtlinie so einzurichten, dass sie für mehrere Arbeitsprozesse desselben Arbeitsauftragstyps gilt. Legen Sie für jede Zeile innerhalb des Rasters das Feld Arbeitserstellungsmethode auf einen der folgenden Werte fest:

  • Nie – Die Arbeitsrichtlinie verhindert, dass für den ausgewählten Arbeitsauftragstyp und den zugehörigen Arbeitsprozess Lagerarbeit erstellt wird.

  • Crossdocking – Die Arbeitsrichtlinie erstellt mit der Richtlinie, die Sie im Feld Name der Crossdocking-Richtlinie auswählen, Crossdocking-Arbeit.

Das Inforegister Lagerplätze für Lagerbestand

Fügen Sie auf dem Inforegister Lagerplätze für Lagerbestand alle Standorte hinzu, an denen diese Arbeitsrichtlinie angewendet werden soll. Die Arbeitsrichtlinie wird auf keinen Prozess angewendet, wenn einer Arbeitsrichtlinie kein Standort zugeordnet ist. Sie können für mehrere Arbeitsrichtlinien nicht denselben Standort festlegen.

Sie können einen Lagerort verwenden, der einem Standortprofil zugewiesen ist, bei dem die Option „Ladungsträgernachverfolgung verwenden“ deaktiviert ist. In diesem Fall registrieren die Arbeitskräfte den Lagerbestand direkt.

Inforegister „Produkte“

Legen Sie im dem Inforegister Produkte das Feld Produktauswahl fest, um einzurichten, für welche Produkte die Richtlinie gelten soll:

  • Alle – Die Richtlinie soll für alle Produkte gelten.
  • Ausgewählt – Die Richtlinie soll nur für Produkte gelten, die im Raster aufgeführt sind. Verwenden Sie die Symbolleiste auf dem Produkte-Inforegister, um dem Raster Produkte hinzuzufügen oder sie aus dem Raster zu entfernen.

Demonstration

Führen Sie die folgenden Schritte aus, um eine Lagerortarbeitsrichtlinie einzurichten.

  1. Wechseln Sie zu Lagerverwaltung > Einrichtung > Arbeit > Arbeitsrichtlinien.
  2. Wählen Sie Neu aus.
  3. Geben Sie im Feld Name für Arbeitsrichtlinien den Text Keine Einlagerungsarbeiten für Einkaufsartikel ein.
  4. Wählen Sie Speichern aus.
  5. Wählen Sie im Inforegister Arbeitsauftragstypen die Option Hinzufügen aus, um dem Raster eine Zeile hinzuzufügen und die folgenden Werte für die neue Zeile festzulegen:
    • Arbeitsauftragstyp - Einkaufsbestellungen
    • Arbeitsprozess - Bestellungsartikel – Empfang (und Einlagerung)
    • Arbeitserstellungsmethode - Nie
    • Name der Crossdockingrichtlinie – Lassen Sie dieses Feld leer.
  6. Wählen Sie im Inforegister Lagerplätze für Lagerbestand die Option Hinzufügen aus, um dem Raster eine Zeile hinzuzufügen und die folgenden Werte für die neue Zeile festzulegen:
    • Lagerort - 24
    • Lagerplatz - FL-001
  7. Setzen Sie das Feld Produktauswahl im Inforegister Produkte auf Alle.
  8. Wählen Sie Speichern aus.

Arbeitspausen

Arbeitspausen unterstützen die Aufteilung von Bestandstransaktionen während des Wareneingangsprozesses, was die folgenden Vorteile bietet:

  • Lagerverwalter können Arbeitspausenregeln festlegen, um große Einlagerungsaufträge basierend auf Artikel, Standort, Bestandsgrenzen oder anderen Faktoren in kleinere aufzuteilen.
  • Die Funktion Arbeitspause behandelt Unterlieferungen und Überlieferungen korrekt und nimmt alle entsprechenden Anpassungen an den zugrunde liegenden Daten vor.
  • Arbeitskräfte können alle Arbeitskopfzeilen unabhängig abschließen oder stornieren.
  • Das System verarbeitet stornierte Arbeiten für Transportwarenaufträge korrekt, auch nach einer Überlieferungstransaktion und nach der Anwendung von Arbeitspausen. Zudem werden die dazugehörigen Waren in Zustellung und Einkaufsbestellungen automatisch aktualisiert.

Arbeitskopfzeilenumbrüche

Arbeitsvorlagen umfassen eine Kopfzeile und zugehörige Zeilen. Jede Arbeitsvorlage gehört zu einem bestimmten Arbeitsauftragstyp. Viele Arbeitsauftragstypen sind Herkunftsbelegen zugeordnet, z. B. Einkaufs‑ oder Verkaufsaufträgen. Andere Typen von Arbeitsaufträgen stellen jedoch separate Lagerprozesse dar, z. B. Zykluszählung. Mit der Arbeitspoolkennung können Sie Arbeit in Gruppen organisieren.

Verwenden Sie die Einstellungen in der Arbeitskopfdefinition, um festzulegen, wann eine neue Arbeit erstellt werden soll. Sie können zum Beispiel eine maximale Anzahl von Entnahmepositionen und eine maximal erwartete Entnahmezeit festlegen. Diese Arbeit wird in zwei Arbeitsteile aufgeteilt, wenn sie dann für die Verkaufsauftragskommissionierung einen dieser Werte überschreitet.

Verwenden Sie die Schaltfläche Arbeitskopfzeilenumbrüche, um festzulegen, wann das System neue Arbeitskopfzeilen generieren soll. Um beispielsweise eine Arbeitskopfzeile für jede Bestellnummer zu erstellen, wählen Sie die Abfrage Bearbeiten aus dem Aktionsbereich aus, und fügen Sie dann das Feld Bestellnummer der Registerkarte Sortierung des Abfrage-Editors hinzu. Felder, die der Registerkarte Sortierung hinzugefügt werden, können als Gruppierungsfelder ausgewählt werden. Um Gruppierungsfelder zu erstellen, wählen Sie Arbeitskopfzeilenumbrüche im Aktionsbereich aus, und wählen Sie dann das Kontrollkästchen in der Spalte Nach diesem Feld gruppieren für jedes Feld aus, das Sie als Gruppierungsfeld verwenden möchten.

Rücklieferung für Einkaufsbestellungen

Die meisten Lagerhäuser verfügen über einen speziellen Prozess zur Handhabung von Lagerbestand, der retourniert werden muss. Dieser Prozess kann einen bestimmten Lagerort für die Unterbringung des Lagerbestands umfassen, der auch als Quarantänelagerort bezeichnet wird. Dieser Lagerort kann für Retouren, zu überprüfende Artikel oder Artikel verwendet werden, die sporadische Aktionen erfordern.

Gekaufte Artikel müssen gelegentlich an den Kreditor zurückgesendet werden. Dies kann über das mobile Gerät erfolgen, indem die folgenden Schritte ausgeführt werden:

  1. Die Reklamation wird im Supply Chain Management eingegeben.

  2. Die Rücksendung wird mit dem mobilen Gerät eingegeben oder gescannt, um den Prozess zu starten.

  3. Artikel werden kommissioniert und durchlaufen den Prozess, der auf der Arbeitsvorlage und dem mobilen Gerät eingerichtet ist.

  4. Der Versand von Artikeln erfolgt über das mobile Gerät, um die erstellte Lieferung und Ladung abzuwickeln.

Artikel in einem anderen Lager als erwartet empfangen

Möglicherweise erhalten Sie Ladungen oder Artikel in einem anderen als dem auf dem Quelldokument angegebenen Lager. Der Empfang der Ladung oder des Artikels erfolgt im neuen Lager, und anschließend werden alle zugeordneten Arbeitsvorgänge für das neue Lager erstellt. Dies bedeutet, dass alle Prozesse zum Verwalten des Lagerbestands identisch sind, mit denen die im erwarteten Lager durchgeführt würden, einschließlich der Verpackungsstrukturen und der erweiterten Lieferungsbenachrichtigung.

Die Informationen im Quelldokument werden nicht geändert, um das neue Lager widerzuspiegeln. Das Lager muss demselben Standort zugewiesen sein, der im Quelldokument angegeben wurde. Eingehende Workflows auf dem mobilen Gerät für Einkauf und Retouren unterstützen nur die folgenden Erstellungsprozesse:

  • Ladungsträger – Empfang

  • Bestellposition – Empfang

  • Bestellposition – Empfang und Einlagerung

  • Bestellungsartikel – Empfang

  • Bestellungsartikel – Empfang und Einlagerung

  • Rücklieferungsempfang

  • Rücklieferungsempfang und ‑einlagerung

  • Artikelempfang aus Ladung und Artikelempfang und ‑einlagerung aus Ladung

Um Fehler zu vermeiden, ist es wichtig, dass der Mitarbeiter, der die Ladung oder Artikel empfängt, sicherstellt, dass er beim richtigen Lager angemeldet ist.

Wenn ein Mitarbeiter beispielsweise im Lager 11 arbeitet, aber vergessen hat, dass er sich mit seinem mobilen Gerät in Lager 21 angemeldet hat, werden die Lagerartikel fälschlicherweise in Lager 21 untergebracht.

Um Eingänge in einem Lager zu ermöglichen, das sich von dem im Quelldokument eingerichteten Lager unterscheidet, müssen Sie zum Inforegister Lagerortverwaltung > Einrichtung > Lager > Standorte > Lager wechseln.

Sie können die Option aktivieren, um Benutzern eines mobilen Geräts den Empfang in einem anderen Lager zu ermöglichen.

Kennzeichenempfang mit der Warehouse-App

Sie können die Warehouse-App so einrichten, dass sie mithilfe eines Prozesses für den Kennzeichenempfang den physischen Bestand erhält. Dieser Prozess kann den Prozess für den Kennzeichenempfang für den Lagerverwalter vereinfachen.

Festlegen, dass Arbeitskräfte bei der Artikelentnahme das Produkt, den Lagerort oder die Menge bestätigen müssen

Sie können Auftragsbestätigungen einrichten, die aktivieren, dass eine Arbeitskraft bei Lagerarbeiten ein mobiles Gerät verwenden kann, um den Lagerort und die Menge zu erfassen. Auftragsbestätigungen garantieren, dass sich die Person in der richtigen Position befindet oder die richtige Anzahl von Artikeln verwaltet.

Sie können in Supply Chain Management auch aktivieren, dass die Registrierung der Arbeitskraft automatisch bestätigt wird. Wenn Sie die automatische Bestätigung aktivieren, können Sie möglicherweise nicht gleichzeitig Lagerort‑ oder Mengenbestätigungen fordern.

Artikel und Produktvarianten sind häufig in Auftragsbestätigungen enthalten. Sie können auch Bestätigungen durch Scannen eines Strichcodes registrieren. Sie müssen eine Kennung für das Produkt oder die Produktvariante eingeben, um Produkte und Produktvarianten zu bestätigen. Dies kann eine Produkt-ID, eine Produktsuch-ID, eine externe ID, eine GTIN oder ein Strichcode sein. Nachdem Sie die Kennung eingegeben oder den Strichcode gescannt haben, werden auf dem mobilen Gerät die Dimensionen der Produktvariante angezeigt.

Produktvarianten und Rückverfolgungsangaben in der Lagerhaltungs-App beim Artikelempfang aus Ladung erfassen

Diese Funktion ermöglicht es Ladungen, die mehrere Produktvarianten enthalten, eine bestimmte Produktvariante (ohne Verwendung eines Produkt-Barcodes) während des Ladevorgangs beim Empfang zu erfassen. Rückverfolgungsangabenwerte (wie Chargen‑ und Seriennummern) können ebenfalls erfasst werden, sofern sie in der Auftragsposition vordefiniert sind. Auf diese Weise kann jeder Artikel vom Empfangsmitarbeiter des Lagers registriert werden, und die Varianten‑ und Rückverfolgungsangaben können von diesem beim Auspacken notiert werden, anstatt dass er angewiesen wird, jede bestimmte SKU gemäß der Reihenfolge der Auftragsposition zu lokalisieren.

Seite für Eingangszusammenfassung anzeigen oder überspringen

Menüelemente für mobile Geräte stellen für Kennzeichenempfang oder Kennzeichenempfang und ‑einlagerung die Einstellung Empfangsübersichtsseite anzeigen bereit. Diese Einstellung verfügt über die folgenden Optionen:

  • Detaillierte Zusammenfassung anzeigen – Beim Kennzeichenempfang sehen Mitarbeiter eine zusätzliche Seite mit den vollständigen ASN-Informationen.
  • Zusammenfassung überspringen – Die Mitarbeiter sehen nicht die vollständigen ASN-Informationen. Lagerarbeiter können während des Empfangsprozesses auch keinen Dispositionscode festlegen oder Ausnahmen hinzufügen.

Verhindern, dass Kennzeichen für Transportaufträge in anderen Lagern als dem Ziellager verwendet werden

Ein Kennzeichenempfangsprozess kann nicht verwendet werden, wenn ein ASN eine Kennzeichen-ID enthält, die bereits vorhanden ist und physische Daten an einem anderen Lagerort als dem Lagerort enthält, an dem die Kennzeichenregistrierung erfolgt.

Für Transportauftragsszenarien, in denen das Transitlager keine Kennzeichen erfasst (und daher auch keinen physischen verfügbaren Bestand pro Kennzeichen), können Sie physische Aktualisierungen von Kennzeichen verhindern, die sich im Transit befinden.

Führen Sie diese Schritte zur Einrichtung aus:

  1. Öffnen Sie Lagerortverwaltung > Einrichtung > Parameter für Lagerortverwaltung.
  2. Legen Sie auf der Registerkarte Allgemein im Inforegister Kennzeichen das Feld Kennzeichenrichtlinie für Transitlager auf einen der folgenden Werte fest:
    • Die Wiederverwendung von nicht nachverfolgten Nummernschildern erlauben – Dieser Wert ist die Standardeinstellung.
    • Die Wiederverwendung von nicht verfolgten Kennzeichen verhindern – Bis zum Eingang des Umlagerungsauftrags sind im Ziellager nur Aktualisierungen im Zusammenhang mit einem versendeten Kennzeichen zulässig.

Standortkennzeichenpositionierung

Wenn Sie einen Lagerort mit mehreren Paletten haben, der mehrere Kennzeichen enthält, fügt die Standortkennzeichenpositionierung dem Kennzeichen eine Sequenznummer hinzu, wenn jedes Kennzeichen an einem Lagerort angebracht wird. Auf diese Weise können Benutzer sehen, wo sich die einzelnen Ladungsträger am Lagerort befinden.

Führen Sie die folgenden Schritte aus, um die Positionierung von Ladungsträgern am Lagerort zu konfigurieren:

  1. Wechseln Sie zu Lagerortverwaltung ‑> Einrichtung ‑> Lager ‑> Standortprofile, wählen Sie den Lagerort aus, legen Sie Ladungsträgerpositionierung aktivieren und Ladungsträgerposition des mobilen Geräts anzeigen auf Ja fest.

    • Ladungsträgerposition aktivieren – Aktiviert die Funktion für Ladungsträgerpositionierung für das Lagerplatzprofil.

    • Ladungsträgerposition des mobilen Geräts anzeigen – Dies kann nur bearbeitet werden, wenn die Funktion aktiviert ist und steuert, ob dem Benutzer auf dem mobilen Gerät die Position angezeigt werden soll, wenn Regulierungen und Transaktionen für die permanente Inventur durchgeführt werden.

  2. Aktualisieren Sie Lagerortverwaltung > Einrichtung > Lagerplatzrichtlinien, und fügen Sie Lagerorten, für die diese Funktionen ausgeführt werden sollen, eine Lagerplatzrichtlinien-Aktivität für Sequenznummer 1 bis Auswahlposition 1 hinzu, wie unten gezeigt:

  3. Wählen Sie anschließend Abfrage bearbeiten aus.

    • Wählen Sie die Registerkarte Verknüpfungen aus, erweitern Sie die Registerkarten Lagerorte, Lagerungsdimensionen, und heben Sie Inventardimensionen hervor. Wählen Sie dann Tabellenverknüpfung hinzufügen aus, scrollen Sie ganz nach unten zu Ladungsträger, und wählen Sie das Kontrollkästchen Auswählen aus.

    • Heben Sie Ladungsträger hervor, wählen Sie Tabellenverknüpfung hinzufügen > Ladungsträgerpositionierung und dann das Kontrollkästchen Auswählen aus.

    • Wählen Sie die Registerkarte Bereich aus.

    • Wählen Sie die Schaltfläche Hinzufügen aus, und fügen Sie das Feld Ladungsträgerpositionierung mit dem Kriterium 1 hinzu.

Dokumente automatisch aktualisieren, wenn Sie Einkaufsbestellungen erhalten

Wenn der Lagerbestand eingeht, werden die Belege für Einkaufsbestellungen automatisch aktualisiert. So entfällt der manuelle Schritt, zur Aktualisierung der Kosten eine Produktzugangsnummer manuell zuweisen zu müssen. Durch die Aktivierung dieser Funktion verbessert Ihr Unternehmen die Effizienz und muss Bestellaktualisierungen nicht mehr manuell verwalten, wenn der Lagerbestand eingegangen ist. So wird Ihren Lagermitarbeitern Zeit spart.

Den Wareneingangsprozess optimieren

Stellen Sie sich ein Szenario vor, in dem in Ihrem Unternehmen eine Bestellung über 100 Kisten vorliegt, von denen jede unterschiedliche elektronische Geräte wie Smartphones, Laptops und Tablets enthält. Jedes elektronische Gerät wird einzeln mit einer eindeutigen Seriennummer verfolgt, wodurch eine genaue Bestandsverwaltung und Rückverfolgbarkeit gewährleistet wird. Da dieser Vorgang extrem zeitaufwändig sein kann, bietet Dynamics 365 Supply Chain Management eine verbesserte Leistung, um diesen Vorgang zu optimieren, und die mobile Lagerverwaltungs-App sorgt für eine bessere Übersicht über Lagerbestände, die zur Einlagerung bereit sind.